2、密胺材质的塑料类食品接触产品常见问题有：（1）甲醛迁移量超标。产品的甲醛迁移有如下来源：一是原料。密胺餐具的原料密胺树脂是三聚氰胺和甲醛的聚合物，树脂中甲醛的迁移量随树脂热固压制的时间和热固成型后放置时间的延长以及热固压制温度的升高而降低。以100%密胺树脂制成的餐具无毒无味，耐腐蚀，严格按照工艺要求生产的产品一般不会出现甲醛迁移量超标；但部分工厂为压缩成本，在密胺树脂中加入部分脲醛树脂或其他添加剂，致使产品出现甲醛或是总迁移量超标；二是加工过程。密胺餐具作为日用品，有市场流通期较长和被重复使用的特点。如果作为主料的醛类树脂的稳定性不足，产品在出厂一段时间和使用过程中仍会陆续释放甲醛；（2）三聚氰胺迁移量超标；三聚氰胺迁移量与生产环境的稳定性相关，特别在高温季节，加工环境温度的不稳定更易引起三聚氰胺迁移量偏高。
3、监管中发现的问题主要有：
（1）仓库物资堆放混乱，批号不清。①树脂和色母料包装标签缺漏，没有标明供应商、牌号和物料号等信息；②化学品改变原包装，没有贴标签，堆放在货物上方；③小包装产品堆高后没有缠绕膜包裹。
（2）半成品及成品防护手段不足。①车间灯泡未加设防爆网罩，产品内外发现有玻璃碎屑；②车间没有安装门禁系统，带来安全隐患。
（3）卫生状况不良，卫生管理制度欠缺。①操作人员没有执行良好卫生的操作规范，生病时仍进行生产操作，没有与产品相隔离；②缺少防鼠、防尘、防虫措施，没有安装纱窗，门关上后仍然漏光，密封不好；③没有建立卫生管理责任人制度，未定期检查卫生状况，清洁用品没有加以标识和固定。
（4）包装破损和原料受潮处理缺少相应管理制度。①原材料进货时和成品入库前没有认真检查、及时处理破损的包装；②材料密封不好，且没有原料受潮处理程序。
（5）模具入库管理不到位。注塑部生产完毕后，没有及时将模具随模具管理卡入模具仓库，模具保养或维修完毕未及时进行标识。
三、监督管理工作建议
（一）理顺质量把关链条，从源头控制产品质量。产品销售过程中，为吸引消费者眼球，生产商会使自己的商品拥有各种漂亮的颜色，这就需要在生产时使用各种着色剂。食品接触制品中使用的着色剂主要分为有机着色剂和无机着色剂两种。部分无机着色剂含有毒性较大的重金属，特别是汞、镉、铅、铬等。有机着色剂如一些偶氮染料则会裂解释放苯胺、联苯胺之类的致癌芳香胺。食品接触材料或制品在生产过程中若使用了劣质或过量的着色剂，或由于材料与着色剂本身相容性差，成品在使用过程中就会发生色素迁移，造成对食品的污染。这些着色剂随食品进入人体后，会对人体健康产生很大的危害。
目前，各国法规均对食品接触材料中的色素迁移进行了限制，欧盟框架法规（EC）No.1935/2004规定食品接触材料不得造成食品成分发生不可接受的变化或感官特性的劣变。日本《食品、食品添加剂等的规范标准》及韩国《食品容器、器具、包装材料的规范和标准》均要求不得使用未列入法规要求的着色剂，除非待测产品经过某种方法处理，可以防止着色剂溶出或渗沥到食品中。因此，为避免色素迁移造成的食品安全隐患及防控贸易风险，建议在对食品容器和器具色素迁移质量把关时，不仅要对生产过程中使用的着色剂质量进行控制，也要指导企业选择合适的制造工艺或优化制造工艺，全面防止色素迁移对食品造成的污染。
（二）强化产品风险点识别，加强关键工序监控。出口密胺餐具主要不合格项目、国外通报项目及国内密胺风波的焦点均为甲醛迁移量超标。甲醛迁移量的控制关键工序为模压工序，而模压过程主要参数由成型温度、成型时间、成型压力构成。目前采用的模压设备基本上为数控机，工艺参数设定和监控成为影响该关键点的两大因素。参数的设定应充分考虑到原料流动性和成型的矛盾统一、不同器型产品的排气规程、不同原料批的游离醛差异。简言之，在满足产品工艺要求的基础上以及确定的成型压力下，尽可能地采用较低的成型温度、较长的成型时间及充分的排气次数和排气时间，使原料中的游离醛被充分释出，保证产品的甲醛迁移量符合要求，并在每一器型的产品通过首件报备后，把相应的工艺参数以作业指导书的方式确定下来。
关键工序监控的主要问题在于生产难以实现全程标准化，如模压工序中称量、预热、上光、去边均为人工操作，且模压机24小时连续作业，模压工人加工费用按计件核定，工人不按作业指导书操作和擅调模压机参数的情况时有发生，这将直接影响到产品的质量安全。可见，生产管理水平的高低直接决定了密胺餐具的质量安全，这也是当前密胺餐具制造行业的一个重要问题。因此建议：一是加大对密胺餐具企业生产过程的监管力度，引导企业不断提高生产管理水平。密胺餐具的监管主要覆盖如下要素：原料报备核实、首件报备核实、关键工序的监控有效性核查、现场管理人力资源是否与机台数相匹配、车间环境适宜性等内容；二是加大抽检有效性，重点关注出口敏感国家的高风险批次，把检测项目集中到高风险的安全、卫生项目上来，提高送检针对性，保证出口密胺餐具的质量安全，降低国外通报案例。
（三）参照食品标签核查方式，查验进口餐具标签标识。食品接触产品标签标识是国内外食品生产企业向消费者明示产品信息的基本载体，也是消费者获知产品信息的有效途径。但是，目前国内市场上只有20%左右的进口食品接触产品加贴符合我国规定的中文标签，婴幼儿用食品接触产品中文标签标识较为齐全，而成人用食品接触产品则很少加贴符合我国规定的产品标识。缺少中文标签或标签不规范，不仅无法指导消费者正确使用产品，出现质量问题时，更是无法追溯。
根据国质检检[2010]683号《进出口食品接触产品检验监管工作规范（试行）》2.2.4条规定，进口食品接触产品或其销售包装上的标签、说明书内容应使用规范的汉字，但不包括商标，同时还应标注：（1）产品名称、材质、生产国家或地区、国外生产企业名称、进口代理商的名称、联系方式以及地址；（2）限期使用的产品，应当在显著位置清晰地标明使用期限；（3）由于使用不当，容易造成产品本身损坏或者可能危及人身、财产安全的产品，应当有适用条件、警示标志或者中文警示说明。因此建议：一是参照食品标签的核查方式，将中文标签作为进口食品接触产品现场查验的主要核查项目，进口食品接触产品必须在产品或其最终销售包装上加贴中文标签；二是在日常工作中加强监管和引导，提醒企业在选择供应商及签订合同条款时，要将加贴符合我国规定的产品标识作为合格产品采购的基本原则之一，防止因标签不合格需要整改而延误通关。
（四）完善风险管理系统，科学优化检力资源。在传统的检验检疫模式下，检验监管人员的绝大部分精力是在企业、产品、检测项目的确定上，常常为查验一批货物而翻阅大量的文件和标准，为一个企业、一个产品的风险等级评定绞尽脑汁。如今这种人工风险管理模式面临“六难”：一是掌握了解政策不一、执行力度难一致；二是检测项目不科学、抽检频率难掌握；三是风险偏高批批检、查验力量难跟上；四是风险评估定期进行、动态维护难实施；五是人工评估工作量大、结果公平难保证；六是过程监管力度加大、产品监管难跟上。因此，建议进一步完善塑料类食品接触产品风险管理系统，让计算机帮助实施数据处理、辅助决策，把经验判断“升级”到以数据为依据的综合风险评估。风险管理系统个性化地涵盖企业的诚信程度、质量管理水平、自检自控能力等数据，经综合风险评估后动态得出该产品相关检测项目的风险值和该产品的风险高低，系统科学设置检测项目和抽检批次，同时能对警示通报、新产品、不合格品等一些特殊监控要求，通过直接布控来确定是否抽批检验。这样可以有效避免监管人员主观随意性，防控廉政风险，做到尺度统一、全程监管、信息透明、风险可控、监管高效。而且企业的诚信程度、质量管理水平、自检自控能力这些评价指标的高低与否对企业报检批的抽批率影响极大，从而直接关系到出口产品的检测成本、通关速度和仓储能力，这就迫使企业不断加强各方面能力建设，进一步提高质量管理水平，增强质量主体责任意识，促进出口企业实现“提速、减负、增效”，降低企业生产成本。
