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仑入特卨含水期开采阶段后，采―率升高，按照常规的生产模式进^油生产能耗将大幅度增加，提高成本。一般说来，集输系统的能耗主^气和电能的消耗，所以节能降耗罾从节电、节气等方面入手。转油站低温集油，掺水流程油井采用单管不加热集原有惨水管线停掺，依靠油井生产，压力。温度，将液、气混合物通过输送到计量间。油井产液量301/山如/。、距离为40010时，可以实施常年0热集油。
管掺水流程油井采用双管不加热1将原有惨水管线停掺并将其改为。实现双管出油。运行时需对井口80进行改造，井口需将惨水管线与6通过闸门连通：计量间需增加副组。正常生产时，油井产生的液、||通过出油管线和惨水管线进入一旦油井停产，可恢复掺水。可以实施常年双管油。
管掺水流程油井的季节性不加热指冬季掺水、夏季停掺水的油井，不管不加热集油流程相同。产液1-301/3的油井可以实施季节性，不加热集油。热洗清蜡是抽油机、螺杆泵井经||生产管理措施，随着产能建设的油井密度及数量不断增加，特别^产井的投产，井下结蜡现象较为I洗操作更加频繁。探索合理热洗周生产耗气也越来越显得重要，需技术人员、生产岗位管理人员进行认真摸索，制定合理的油井热洗工作制度，减少不必要的热洗操作。对于个别结蝤严重的油井，可采取井下防蜡措施，延长油井热洗周期。同时尽量对热洗周期相近的油井集中热洗，以便于在夏季没有热洗作业时停炉、冬季小火烘炉，达到节气的目的。
原油脱水是原油集输处理过程一个主要的耗气环节，也是制约低温集油能否全面实施的重要因素，因此降低脱水温度是目前油田生产面临的不可回避的问题。降低脱水温度主要采取开发高效的。适合低温的破乳剂，由于生产过程中各种因素的不确定性，如采出液聚合物浓度、聚合物的类型、分子量以及调剖液的其它化学药剂的影响，需要根据生产情况进行调整。
加热效率对耗气量影响较大，一种设备出厂效率不高，无论如何加强管理，节气难以达到理想的效果。因此，选择优质高效的加热炉尤为重要，在产能建设工程新建或在老区改造工程中更新加热炉，应优先选用较为成熟的高效加热炉。
选择优质高效燃烧器。优质的燃烧器能够使燃料充分燃烧，这是提高加热炉效率的先决条件，应优先选用优质高效燃烧器。空气过剰系数大，带走的热量也大， 加热炉效率低：空气过剰系数小，燃料不能成分燃烧，加热炉效率低，还要加强生产管理，合理调整空气系数可以保证燃料充分， 确保较高的燃烧效率，达到降低耗气量的目的。加强生产维护，定期清垢。加热炉的工作介质多为含油污水，矿化度比较高，极易结垢，并附着在火管。盘管表面，导致传热大幅度降低，影响加热炉效率，所以应定期对加热炉进行除垢。
开展原油集输系统运行优化，合理控制转油站掺水量。掺水泵耗电量随着掺水量而变化，掺水量越高，耗电量越大，合理控制掺水量对降低掺水泵耗电量致关重要，通过对原油集输系统运行优化，制定比较合理的运行参数，如：掺水量、掺水温度等，并进行有效的控制，达到降低耗电的目的。推广变频调速技术。一是在外输泵使用变频调速技术，在原油外输泵使用变颊器取得了较好的节电效果，节电率可达到157-307。 二是在掺水泵使用变频调速技术，根据原油集输系统运行优化及不加热集油的大面积推广，掺水量大幅度降低，但由于采用控制掺水泵出口阀门控制掺水量，节流损失较大，降低的耗电量又消耗在节流损失上，因此，为了提高综合节能效果，应在掺水泵采用掺水泵变频技术。
机泵涂膜技术。在油田生产过程中， 掺水泵、热洗泵所输送的介质为含油污水， 所用的污水中，含有大量的钙镁离子，酸式碳盐溶解氧及各类细菌微生物，矿化度较高、水质较差，造成集输管线及泵结垢。以往为了除垢，毎年需酸洗，并且定时的加阻垢剂。这些方法只能暂时缓解垢的危害，却不能从根本上解决。另外，这些化学药品的副作用，对泵各部件造成的损害也是不容忽视的，而且还会对环境造成污染。针对上述问题，采用了聚四氟乙烯涂膜技术，对掺水泵。热洗泵等进行涂膜，主要在热洗泵上应用，从而起到阻垢、防垢作用，并且能减少泵内部机件的腐蚀与磨损，提高泵效，降低能耗，延长了设备寿命。
