精益生产模式源于日本的制造业.日本的制造企业无论是制造汽车、飞机、化工、计算机、家具以及小商品，其生产模式和运作原理都惊人的相似，这引起了各国学者对日本制造业的研究,其结论是日本以丰田汽车公司为代表的生产模式是世界上迄今为止最先进的生产模式，是制造成本最低的生产方式，并把它定义为精益生产模式(LeanproduetionSystem)。精益生产模式迅速风靡全球,并在全世界掀起了精益管理的热潮，也因此给制造企业带来了巨大的产业拉动力,带动了产业发展和进步，并也证实了精益生产模式和理论适用于所有的制造企业。
1.精益生产的概念和内涵
精益生产：精益生产是传统生产方式进化的产物，是在流水生产方式的基础上进化产生的生产方法。但与流水生产方法相比，精益生产在结构整合、人员分工、运作方式、市场需求等方面又有了发展了进步。在精益生产过程中，更注重的是买方市场的供需，它注重以客户为导向，以市场为中心，以精简为手段进行设计，并实行定时定量的生产技术，并充分利用信息技术对生产过程和结果进行设计和计划，从而实现产品开发、计划、生产、销售、管理、供销等方面最佳的优化整合，发挥精益生产的最大效力，达到最好的结果。精益生产的考核指标有两项，它强调零库存和对市场变化的最快反映。精益生产作为一种世界公认的最先进的管理思想，它是由一套与企业环境、文化以及管理方法相融合的管理体系.它的目的是最大限度的消除浪费。它把生产中不能增值的各种因素都视为浪费。如过量生产、闲置的库存、不必要的工序、各种等待、材料的移动、产品的缺陷等。为了消除这些浪费，精益生产创新了五种主要生产方法，主要有拉动式准时化生产方法、全面质量管理方法、团队工作法、并行工程和协作配套管理方法，这五种方法是精益生产的核心和基础，这五种方法也是精益生产的主要运作方式，而且五种方法互为补充、互为依托，属于辅助并行关系。它先通过对市场进行调查，确定企业生产制造的供需量，并针对市场供需确定生产制造的数量，市场有需求时就生产，市场有剩余时就停产，从而实现零库存，保持了生产中的物流平衡。在生产过程中，精益生产又以全面质量管理为保证，对产品设计、设备质量、生产资料、仓库管理、以及制作工序等提出严格的要求，从而杜绝不合格产品的发生。为了发挥精益生产的最佳效力，它又强调团队工作法，要求生产人员一职多能，培养复合型人才，再针对人员构成合理划分团队小组，由团队用最佳的人员组合方案提高生产效率，并参与企业管理，发挥团队的群策群力效应。另外，“精细生产”作为现代化工业时代的一种管理理念，通过精细管理优化其生产流程、管理流程。“零缺陷”、“标准化生产”、“零库存”等都己经成为精细管理的代名词，已被许多知名企业广泛应用，最著名的莫过于日本企业如索尼、丰田及美国的戴尔等。在学术界也已经有许多的管理学者和优秀的企业在研究和推行精细管理。比较有代表性的理论有戴明的质量管理，强调的是一切由数据说话，通过PDCA循环即通过计划、执行、检查、处理的阶段一环套一环来进行不断的改进，戴明强调连续改进质量，把产品和过程的改进看作一个永不停止的、不断获得小进步的过程。Kaizen成本法，这是由日本的汽车界创造的，企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动来逐步降低成本，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、缩短产品生产时间等，其公式为：改善值=本年(月)的实际成本-上年(月)的实际成本。企业的标准化管理，SOP标准作业规范，将每一个作业流程的每一步操作规范用文字作出明确的规定；希格玛，将产品的合格率以及其他工作的规范标准提高到小数点后的六位数达到99.999999%。
2.精益制造的重要性
2.1精益制造可以有效防止生产资源浪费
精益生产的宗旨就是彻底杜绝浪费，永远追求效率。精益生产的核心和灵魂是持续改进，不断创新，追求永无止境。精益生产就是落实管理责任，将管理责任具体化、明确化，它要求每一个管理者都要到位、尽职。第一次就把工作做到位，工作要日清日结，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正，及时处理等等。精益生产方式的考核指标主要是零库存和对市场变化的最快反映，它对过量生产、闲置的库存、不必要的工序、各种等待、材料的移动、产品的缺陷等进行有效控制，从而提高生产效率。精益生产方式起源于日本，日本国因为生产资料的紧缺、人力的不足等原因，通过减少各种浪费来实现生产成本的降低。而我国不同于日本，我国地大物博，生产资料充足，采购成本较低，劳动力廉价，各种因素形成了我国企业铺张浪费的现象，很多企业在生产过程中产生了大量的生产资料浪费，并且很少有企业形成生产链，对废弃的生产资料不利用、不开发，造成了大量的浪费。在工种的配置上，也缺乏一专多能的人才，粗线条管理、粗放形生产的现象十分普遍，致使我国企业生产成本不断提高，企业盈利空间越压越小，这也是国内企业很难提高核心竞争力的主要原因之一。实行精益生产方式后，通过全面质量管理、团队工作法以及生产资源的科学合理配置，可以最大限度的减少浪费，降低成本，提高效益。
2.2精益制造可以促使团队实现最佳的优化整合
工人是企业生产的独立细胞，班组是企业生产的最小单元，只有把各个独立细胞激发出最佳的活力，并组合成最佳的结构单元，才能实现企业生产制造的最好结果。传统生产方式中强调的是职工独立作战的能力，提倡的是职工个体生产技能的培养和提高，这种生产方式突出的是个体的能力，而不注重团队的作用，其结果就是在一个生产团队中，优劣的差距拉得较大，严重影响了企业的生产质量和效率。而精益生产方式突出了团队工作法，通过对团队中的每个员工进行培养，从而使团队的工作能力和生产技能保持平衡，从而消除团队中的短板，实现团队工作质量的整体提升。并通过对团队定期的考核来优化人员结构，突出团队人员的协作精神和一职多能，从而提高团队的工作质量和效率。
2.3精益生产的最终目的就是抵制浪费，提高生产效率
精益生产首先是一种科学的管理方法。管理是组织将有限的资源发挥最大效能的过程。要实现精益生产必须建立科学量化的标准和可操作、易执行的作业程序，以及基于作业程序的管理工具；同时，它也是一种管理理念。它体现了组织对管理的完美追求，是组织严谨、认真、精益求精思想的贯彻；它排斥人治，崇尚规则意识。规则包括程序和制度，它要求管理者实现从监督、控制为主的角色向服务、指导为主的角色转变，更多关注满足被服务者的需求；实施精益生产的目的是基于组织战略清晰化、内部管理规范化、资源效益最大化的基础上提出的，它是组织个体利益和整体利益、短期利益和长期利益的综合需要；最终的解决方案只能是通过训练达到组织成员素质提升的方式实现。随着社会分工的越来越细，专业化程度的越来越高，一个精益生产的时代己经到来。精益生产就是企业追求完美和实现卓越的过程，也是企业实现基业常青的重要指导思想和管理理论，它已经成为决定未来企业竞争成败的关键和提升企业整体执行能力的重要途径。
3.现代企业精益制造的生产流程
3.1产品制造产品是制造业的生命，产品质量是企业生命的核心。在产品制造时，首先要做好前期开发工作，包括分析市场需求、确定工作原理、进行概念设计、模块化、标准化、建立产品族结构，每一环节都要精心设计，按照精益生产理论，即要质量过硬，又要避免浪费。其次是产品配置设计，包括定制产品结构、制定合理的产品价格、准确的交货期等。最后，对新产品建模，包括特性参数分析、建立产品模型、建立过程模型和建立产品档案。
3.2计划管理一个团队只有良好的愿望而没有明确的分工是不会发挥最大的效力的。计划管理就是要细化生产制造分工，使各个生产环节能够紧密衔接，从而发挥团队生产的最大效力。在产品生产制造前，企业就要对生产流程进行计划管理。对产品设计的计划管理，产品设计计划管理时要对产品特性、成本、工艺等进行计划。对产品制造的计划管理，主要包括工期、人力、生产资料、验收和封装等进行计划，让各生产环节明确各自的职责时限。生产风险计划管理，原材料的供应物流、工期的时间期限、产品的质量特性等方面均容易发生意外风险，因此企业必须建立风险响应机制，留有预选方案，在遇有特殊情况时能够果断应对。另外，计划管理不仅仅是为了保证生产线的运转流畅，更重要的功能是保证产品质量，为此，制造企业必须把计划管理做为精益制造的一项重要内容，做到计划合理、管理科学、提升质量。
3.3设备管理设备质量是制造企业产品质量的关键所在，只有高质量的设备才能生产高质量的产品。设备管理应包括设备的检修、运用、操作和维护等四个方面内容。在设备检修上，企业要建立定期检修机制，企业应配置设备检修专管部门，对各类操作设备性能、运作原理进行全方位培训，保证设备永恒处于高效率、高质量运行状态。在设备运用上，要让生产人员对设备输入和输出常态进行确认，发现输出或输入不正常现象时要及时报告，避免生产人员盲目生产。在设备操作上，要制作设备操作流程图，在设备机械的操作平台上张贴，对危险性高的设备要标明危险勿动的字样，并由专人操作使用。在设备维护上，建立生产人员、操作人员、检修人员和维护人员共同维护设备质量的责任体系，与设备质量相关的人员都要懂设备性能、能识别设备状态、会处理简单故障，共同承负起设备维护的责任，确保设备的常态生产状态。
3.4安全生产安全生产是企业运营的永恒主题，精益管理就是要通过精益化的管理流程，堵塞生产过程中的安全隐患和漏洞，实现安全生产的目标。保证安全生产最主要的是要有一整套安全反应机制，并要有应急处置预案，通过对安全生产中的突发情况进行提前预想来保证安全。生产安全是永恒主题，人身安全也要放在首要位置。在生产前，必须认真检查生产人员的劳动保护状态，对违反劳动纪律，违规操作设备，盲目违章作业的要坚决打击和制止。对关键岗位的人员要实行持证上岗制度，保证每一名工人都能够保证自身安全，保证安全生产。
3.5现场管理抓住了现场就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了质量。现场管理是精益生产的核心内容之一。精益生产前提下的现场管理应突出现场质量控制，包括生产人员的操作规范和作业标准以及质量检验三个要素。操作规范应结合生产实际，贯彻精益管理的思想，对每一个操作细节进行预想和规范，明确各生产人员职责，使所有生产人员都能明确职责。作业标准是产品质量的核心管理内容，每个生产线的操作人员都要有其特定的作业标准，并且有较强的技能培训和检验，通过每一个个体的达标，实现产品质量的整体提升。质量检验是现场产品质量把关的最后一道工序。
3.6技术工艺管理要提高产品质量，降低物质消耗，获得更好的经济效益，就必须狠抓生产技术管理。正确的工艺设计是确保产品质量，提高经济效益的关键。工艺是产品生产的主要依据，科学合理的工艺是生产优质产品的决定因素，是客观规律的反映，也是工人在生产中正确进行加工操作的依据。合理的工艺，必须经过反复试验和正确设计来确定。要积极开展工艺研究，积极探索新工艺，是攻克技术难关，提高产品质量，加强技术改进的必要途径。工艺研究是工艺管理中一项重要工作，它在工艺试样设计的基础上，针对生产关键和质量薄弱环节，组织技术人员，探索工艺规律，改进工艺条件，进行技术攻关，对提高产品质量，加快技术改进有着十分重要的意义。开展工艺研究，摸索，探讨，制定合理工艺措施是提高产品质量，增加经济效益的重要手段。加强工艺检查，促进技术水平的不断提高。工艺检查是工艺管理方面的必要补充，是衡量设计水平高低和车间执行情况。通过工艺检查，发现问题，采取措施，及时解决，促进技术管理水平的提高。工艺检查必须按照庄口工艺要求，每天对生产工艺进行测查，贯彻自查和抽查相结合的原则，严格工艺规律，对于不执行工艺和执行工艺差的车间和工人，除思想上进行教育，技术上进行帮助外，还必须采用必要的经济手段进行惩罚，提高试实缫符合率和工艺符合率，稳定生产，提高产品质量。
4.结语
制造业是经济发展的基础，是国家生产文明的基石，它随着人类的生存而持续和发展。有制造就有生产，有生产就有创新，有创新就有发展，生产创造了文明，制造建起了家园。制造业将永远立足于人类文明的重要地位。精益生产方式做为目前最先进的制造方法，将在人类文明发展的阶段中发挥重要的作用。精益生产方式做为现代一种最科学的制造方法，它也将在生产成本、生产过程、生产质量和生产结果中帮助制造企业发展创新，实现最优的生产经营绩效。
