1冷凝水热量综合利用
蒸汽的使用会产生大量的冷凝水，由于工艺的原因，冷凝水的温度可以达到90℃以上，如何利用这部分热量成为装置节能的一个重要问题。考虑到装置内伴热管线均为低压蒸汽，首先考虑到的是将伴热管线改为冷凝水热水伴热。另外装置过热蒸汽减温减压后使用除盐水喷淋，由于除盐水温度较低，减温减压器后温度难以控制，效果并不理想，因此将减温减压器喷淋水由除盐水改为冷凝水喷淋。经过改造后减温减压器温度控制更加简便，也节约了一部分除盐水。表2和表3分别显示了2011年4月冷凝水综合利用改造前后低压蒸汽和除盐水的消耗量。通过上表可以看出，通过对冷凝水热量的利用有效减少了低压蒸汽的消耗量，同时也达到了装置管线冬季防冻的效果。除盐水的消耗也通过冷凝水喷淋的改造大幅降低，且由于冷凝水水温较高，喷淋后温度易于控制，使得装置操作更加平稳，达到了较为理想的效果。
2工艺创新降低物料消耗方面的作用
石油化工企业要取得良好的效益，必须要提高原料的利用率和产品的收率，如何提高物料的利用率在碳酸二甲酯装置也是一个非常值得探索的问题。在参考同行业其他企业的生产情况来看，整个行业并没有提高原料收率的现成的模式，在这一方面也并未做深入的研究。碳酸二甲酯装置管理人员通过不断摸索，提出了许多创造性的建议，形成了一条工艺特色鲜明的提高原料利用率的工艺路线。
2.1总放空处加装冷凝器
由于原料甲醇的挥发温度很低，一部分甲醇从各进料罐、回流罐的放空处逸出，在总放空管线内一部分冷凝后无法排出，另一部分直接从放空口排入大气。由于工艺方面没有回收这部分物料的管线，直接排放既造成了物料的浪费，又形成了环境污染。2011年4月进行改造时在总放空处加装了一台换热器，在总放空管线低点导淋处接管线进入到T203进料罐。通过本次改造后，装置物料利用率有了较大提高，在整个行业中走在了降低物料消耗水平的前列。表4是工艺改造前后物料消耗的对比数据。通过上表可以看出，在2009年装置刚刚投产时由于生产未正常进行，物料消耗没有可比性。2010年和2011年度物料消耗量对比可以看出，工艺改造前后物料消耗明显降低，物料收率明显提高。
2.2T206釜残液重复利用
按照最初的工艺设计，T206塔釜需要定期排出一定量的釜残液。通过对塔釜残液进行化验后发现，其中含有约78%的装置产品1,2-丙二醇。如何将T206釜残液中的一部分产品进行回收是提高产品收率，降低物料消耗的重要课题。经过技术人员的精心研究，如果将一部分T206釜残液与一部分物料混合在水洗碳化的工艺中进行处理，就能达到回收这部分1,2-丙二醇的目的。2010年3月进行了工艺改造，将T206釜残直接进入水洗碳化罐。表5是釜残液回收后1,2-丙二醇收率的变化。通过上表可以看出由于在2010年进行了工艺改造，1,2-丙二醇的收率提高10%以上，可以看出，工艺改造给产品收率上带来的巨大变化。
3总结
通过以上工艺创新的改进，碳酸二甲酯装置的能耗水平大幅下降。表6是近三年来装置的能耗对比表。从前文中可以看出，工艺创新是石油化工企业在市场竞争中立足的灵魂。通过碳酸二甲酯装置技术人员的不懈努力，开展了一系列的工艺创新，不仅满足了实际生产的需要，同时也降低了操作人员劳动的强度，更重要的是达到了降低装置的能源消耗和物料消耗的目的。通过不断的工艺创新，企业从中获语言艺术论文得了实实在在的效益，也在市场竞争中占领了先机。
作者：田连雨 单位：中油辽河油田公司质量节能管理部
