1罐顶组装焊接难点技术研究
五万立钢制内浮顶原油储罐罐顶由双子午线网壳和蒙皮板组成，先进行双子午线网壳的组对焊接，再在双子午线上铺设、焊接蒙皮板。由于罐顶高达12.6m，空间夸度为60m，双子午线网壳为焊接结构，需要一根一根的网杆在高空进行组对焊接，这样的施工条件，风险高、难度大。为解决这一难题，首先在地面上，将网杆进行二接一组对焊接，这样就将高空作业量减少了一半。其次，在网壳主梁方向搭设支撑立柱，辅助网壳主梁的安装焊接。最后，采用移动单组脚手架，可灵活的在罐内移动，施工人员站在脚手架上组对焊接网壳，为保证安全，移动单组脚手架在固定不动的时候，脚手架滑轮必须锁死，同时，在脚手架的四周加上斜支撑固定。双子午线网壳组对焊接完成过后，在上面铺设、焊接蒙皮板，蒙皮板为δ=6mm的Q235B薄板，大面积的薄板焊接会导致巨大的焊接变形，导致罐顶凹凸不平。经过科学理论研究和实践经验的摸索总结，通过以下焊接方法，最终可以圆满的解决以上工程技术难题。首先，焊接蒙皮板的焊工对称均匀分布，先焊接蒙皮板与椎板的搭接缝，再焊接蒙皮板的长焊缝，方向为从四周往罐顶中心焊，即上坡焊，采用分段跳焊500mm（500mm），隔一条长缝，焊接一条，所有的长缝焊接完成后，再焊接短缝。这种焊接方法可以提高蒙皮板外观成型的理由是：第一，最先焊接蒙皮板与椎板的搭接缝，首先从根本上控制住了蒙皮板在焊接过程中向罐顶中心的收缩变形量，其次由于蒙皮板与锥板的搭接缝已经最先焊接完成，在之后的蒙皮板其它焊缝焊接过程中，产生的收缩应力，会渐渐的使蒙皮板紧紧的贴合在双子午线网壳上，形成完美的圆形外观，科学合理的利用应力改善蒙皮板外观成型；第二，采用以上焊接方法使蒙皮板的焊接应力得到有效释放，避免应力集中，在整体上提高了罐顶的外观成型质量。
2罐壁板、浮船组装焊接难点技术研究
由于五万立钢制内浮顶原油储罐采用倒装法施工，所以只能在储罐罐壁的外坡口采用自动焊焊接，罐壁的内坡口采用手工电弧焊焊接。相比自动焊，手工电弧焊焊接效率低下，焊接合格率不高，且在储罐内部施焊，烟尘较大，危害施工人员身体健康；其次，储罐在外焊缝焊接完成后，必须在罐内坡口进行清根打磨，且工作量巨大，严重制约整体施工进度。为了提高焊接效率与焊接质量，减小清根打磨工作量，降低焊接烟尘、打磨粉尘对施工人员的身体危害，将储罐壁板环缝、立缝坡口比例改为：内δ/3，外δ/7的坡口比例，相对于传统的内δ/5，外δ/5坡口比例，首先，这样大大减少了罐内手工电弧焊焊接量，增加了罐外自动焊焊接量，提高了焊接效率与焊接合格率，减小了罐内焊接烟尘对施工人员的伤害；其次，这样也大大降低了罐内清根打磨的工作量，提高了施工效率，减小了打磨粉尘对施工人员的伤害。需要注意的是，储罐自动焊焊机是安装在罐基础的支架轨道上运行，所以在安装支架轨道的时候一定要保证自动焊焊机轨道的水平度，才能保证自动焊焊枪在焊接过程中准确的对准储罐焊缝施焊，不偏离焊道。浮船的组装焊接，需要科学合理控制浮船的严密性和外观成型，在组焊边缘船舱的时候，一定要在船舱底板上画出船舱桁架、隔板、环板的位置，这些地方的底板焊缝焊接完成后，马上进行真空严密性试验，否则，安装船舱桁架、隔板、环板之后，这些地方的船舱底板焊缝就无法进行真空严密试验，出现“盲区”，甚至导致渗漏的发生，严重影响储罐整体质量。单盘浮船与边缘船舱之间单盘边缘板在二者组装焊接完成后组装焊接，这样随着单盘边缘板焊接的进行，产生的焊接应力会使整个单盘浮船出现“紧绷”状态，大大减小单盘浮船的凹凸变形，达到良好的外观成型效果，科学合理的利用应力改善浮船外观成型。
3结论
在五万立钢制内浮顶原油储罐的施工过程中，尽管遇到了各种组对，焊接难题，但是通过科学的理论研究和现实的不断实践，总结经验，不断探索研究，攻克了一系列的五万立钢制内浮顶原油储罐的施工难关，取得了显著的科技成果，在今后的工程建设中沟通艺术论文具有指导意义。
作者：彭兴 单位：辽河石油勘探局油田建设工程一公司
