摘要:针对轮体对称面对称度加工超差的问题，通过设计新的工装，改变定位基准及装夹方法，有效地解决了加工中存在的质量问题。
关键词:对称度;工装;定位基准;装夹方法
中图分类号:TH162 文献标识码:B
1工件结构分析
该轮体是YB45包装机1号轮组件中的关键零件(如图)，要求16．3mm尺寸对A－B轴线的对称度误差≤0．025mm。尺寸16．3mm左右面安装夹紧爪，夹紧爪要完成已整理好的整包烟支从1号轮到2号轮的输送，该对称度误差值的大小直接影响4个夹紧爪输送烟支到2号轮的准确位置，因此，该对称度的保证尤为重要。
2工艺分析
该工件材质为铝合金，加工中变形比较大，精加工时工件的刚性已很差，且工件相关联要素比较多，定位基准的选择及装夹方式直接影响16．3mm左右面的加工精度。工件经过粗加工，时效各工序，精加工要素为图1所示Ｒa1．6mm各面。精加工工序安排如下:(1)精铣132mm左右面，保证两面平行度≤0．01mm(工艺基准)。(2)以132mm右面定位，精镗孔16H6，30至30H7(工艺孔)，保证两孔同轴度＜0．01mm，镗2－16H7孔。(3)以132mm左面及2－16H7孔定位，镗孔14H6，60至60H7(工艺孔)，保证两孔同轴度＜0．01mm，镗4－12H7孔，保证图示各形位公差要求。(4)加工16．3±0．05mm对称面。从以上加工工序可看出，加工16．3±0．05mm对称面前，16H6mm，14H6mm，4－12H7mm及132mm左右面均已精加工成。均可作为加工16．3±0．05mm对称面的精基准。
3原加工工艺
原工艺是在四轴加工中心上加工16．3mm左右面的，利用两端60H7mm，30H7mm孔(均为工艺孔)及132mm左右面定位，借助定位芯轴1和定位芯轴2将工件定位装夹在分度头和尾座之间。按两端定位轴找正同轴，按4－12H7mm找正方位(孔内穿销子，找平销子)旋转分度头，用立铣刀底刃完成铣削加工的。装夹方法如图2所示。加工后的工件经过检验，对称度误差极不稳定，时好时坏。特别是靠近尾座顶尖处的尺寸很难保证对称度要求。一般在0．03～0．04mm。质量的不稳定，给生产造成了很大的被动。经过分析，造成对称度超差的原因如下:工件装夹后，要保证分度头中心与尾座顶尖在一个轴线上，必须要通过工件来找正。工件的找正必须借助两端的定位芯轴来实现。因定位芯轴与工件装夹在一起会存在配合间隙，又因工件刚性差，找正的过程中会引起工件的变形，导致加工后的工件对称度超差。装夹的过定位是造成工件超差的根本原因。为从根本上解决问题，必须改变工件的定位基准及装夹方法。
4改进后的加工工艺
改进后的工艺是在有翻转工作台的机床上借助于工装完成的，如图3。工装由定位底板、定位弯板、定位块三个零件组成，利用螺钉及定位销装配在一起。装配后的工装要保证图示各形位公差要求，以保证产品的加工精度。将工装定位装夹在工作台上，以工件132mm左面为定位基准，以2－12H7mm定位孔定方位，利用M12拉紧螺杆及4－M8螺钉将工件直接定位装夹在工装上，按工件132mm右端孔找正中心后，翻转工作台，用立铣刀侧刃完成铣削加工。加工中注意事项:(1)工装装在工作台上后，要校正定位弯板B面与定位基准面的垂直度保证在≤0．005mm。该垂直度是影响加工尺寸对称度的关键因素。(2)12mm定位销子(两个)连接定位块和工件的时候，要保证插入顺利，不能过松，也不能过紧。过松会导致定位不准确，过紧易过定位，导致工件变形，加工质量都会受到影响。
5轮体尺寸
16．3±0．05mm对称面对称度的检测将轮体尺寸16．3mm左右面分别置于等高垫块上，用杠杆表分别测量两端14H6mm、16H6mm孔的最低点。表针的差值即是对称度误差。见图4经过检测，一批工件对称度误差均保证在≤0．015mm。
6结语
针对YB45包装机1号轮体对称面对称度超差的问题，通过改变定位基准及装夹方法，采用新的工装装夹定位，定位精确，装卸方便，无需每件找正，不仅提高了产品质量，而且提高了生产效率，确保工件的加工精度，有效地解决了加工中存在的质量问题，效果很好。
作者：路玮琳 柳秀娥 冯双玲 单位：新乡职业技术学院 河南新平科烟草机械有限公司
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