摘要：机械加工是指利用机械作为加工工具进行标准化的生产。但机械加工过程会经常出现不同程度的误差，原因主要有机床设备识差、工艺设计不合理、工件应力等所致。如何减少误差？在优化设备配置、调整加工工艺的条件下，可采取误差补偿法、分化原始误差及通过减少原始误差等措施提高工件的加工精度。
关键词：机械加工；误差补偿法；原始误差分化
中图分类号：TH161文献标识码：A文章编号：2095-980X（2015）11-0016-01
作者简介：保栋梁（1982-），男，江苏如皋人，大学本科，讲师，主要研究方向：机械
1机械加工的原则
（1）粗加工与细加工相结合。由于零件进行粗加工的时候，工件的切削量比较大，所以经常出现工件大量硬化现象。此时工件内部会出现较大的内应力，所以会使精加工阶段的零件精度不正确。所以对于粗加工后对工件进行低温回火进行时效处理。
（2）选用合理的设备。粗加工和细加工使用的是不同的设备，粗加工的作用是切除多余的工料，对精度要求不很高。所以进行粗加工的部件，要选择功率较大和精确度不是很高的机床。但是加工高精度工件的时候，必须选择具有高精度、技术级别较高的设备。所以选择合理的设备分别进行粗加工和细加工，这样不仅可以保证工件的质量，而且可以保障机床的使用寿命。
（3）工件合理处理的顺序。在机械加工的过程之中，必须根据不同的工件的不同特点，选择不同的处理工序。首先，在粗加工之后，必须进行时效处理和调制处理，消除其内应力。同时在进行精细加工之前，必须进行淬火和回火等来提高的零件的精细度。
2机械加工误差的原因分析
（1）机床的误差。工件加工的时候，机床设备对工件的精细度具有决定性因素。首先，机床的主轴在运行的过程之中，出现回转的误差，这样的回转情况会使刀具用力的方向出先问题，也会使工件的加工度出现问题。其次，导轨是机床位置部件的基准，导轨出现问题会使机床处于一种不稳定的工作状态，丧失机床原有的精细度，还有就是导轨的在长期的运行的过程之中会出现磨损，从而影响机床的精度。最后是机床的传导链，它主要用于机床的传递，但是在传递部件的首尾两端，经常会出现问题，从而使精度降低。
（2）定位误差。在加工之前，一定要对工件的基准进行定位，对工件尺寸和形状以及位置进行分析。在机械加工的时候，必须仔细比对图纸，否则误差无法避免，导致工件不符合质量标准。此外，影响定位不准的因素还工夹具，一旦出现定位问题就会使工件出现问题，影响精度。
（3）受力变形出现误差。受力变形是加工过程中经常出现的问题，对工件加工造成最直接影响。首先，工件的刚度要合格，否则会因工件强度过大，导致精细度不足。其次，刀杆刚度。在机械加工过程之中，必须保证刀杆的刚度、强度，不会因受力而引起变形。最后，机床部件的强度。要通过科学实验的方法，保证机床的强度。
（4）受热引起变形。在工件加工过程之中，会散发大量的热量。这些散发的热量会使部件发生变形，据统计，受热量引起的变形会使加工的部件造成约50%的变形。此外，在运行的过程之中，机床、刀具也会散发热量，会使周围的热量增加，从而使工件发生变形，影响工件的精细度甚至造成变形。
3提高机械加工的精度的措施
（1）减少原始误差。在工件加工过程之中，必须对机床、刀具等进行细致的检查。保证其在本身运行的过程之中，不会出现问题。此外在工件加工时，必须仔细研究图纸，保证图纸构件的高精度，原始资料的准确性。同时要根据出现误差的原因，及时对工艺、刀具、工件内应力等因素进行控制。同时，要及时更新设备，减少原始误差。
（2）误差补偿法。在机床工作过程之中，出现一些误差是难以避免的。因此必须进行相应补救，用误差补偿法和误差补救法加以控制加工误差。补偿法就是要根据具体的实际情况，制造新的误差，但是这部分新的误差可以恰好补救原始的误差，从而使工件符合标准。
（3）分化原始误差。加工过程出现误差，可以分化原始的误差，对原来的误差分成若干的部分，并且对各部分进行控制，从而减少误差、降低影响，在具体的操作过程中就是对出现误差的工件进行测量，然后进行分组，这样原来很大的误差就变得很小了，成为多分之一，从而降低了影响。这就要求在机械加工之前就进行测量，是各种误差值基本大致趋同。这样就可以根据尺寸的分散范围进行相对的比较，缩小原来的误差范围，使机械加工出来的工件误差较小。
（4）转移原始误差。将原来误差比较敏感的部分转移到非敏感和非重要的部分，因为敏感较强的误差对精细加工的要求比较大。可以促进工件的精细度提高，整体获得进步。
（5）强化加工精度。在工件加工过程之中，必须通过优化配置以及强化设备的方式来提高加工精度。
作者：保栋梁 刘秀波 单位：苏州高等职业技术学校 苏州大学机电学院
