1研究解决问题
空冷器管箱是空冷器设备上的重要组成部分，如何保证管箱各部分尺寸的加工精度是摆在我们面前的新课题。管箱的制造工艺复杂，主要包括下料、刨边、管箱组对、焊接、热处理、探伤、划线到加工管箱、整体组对、打压等一整套工艺。尤其是管箱机械加工部分工艺极其复杂，管控尺寸为Φ25.25+0.15mm，丝堵孔加工到27.8mm，管箱上丝堵孔与管孔的同轴度为0.5mm，管箱上相邻两孔中心距允差为±0.5mm，任意两孔中心距允差为±1mm，按图纸要求，对279个丝堵孔进行锪孔密封，锪孔的深度为1.5mm，直径Φ37mm,锪孔的表面粗糙度为1.6，锪后的密封面不允许有横纹，斑痕和贯通的刻痕。加工中的难点问题需要及时解决，否则就会在生产运行中出现泄漏现象，从而影响生产，同时也会带来不安全隐患。因此我们在加工管箱过程中，每道工序、每个环节我们都要精心安排，认真操作，严把质量关。1.1问题的现象分析我们之前的生产过程，空冷器管箱加工主要存在以下几个问题：（1）加工管箱丝堵孔x孔密封面时，密封面上出现横纹、斑痕、贯通刻痕；（2）2孔Φ25.25mm的尺寸超差，有的孔甚至出现椭圆现象；（3）3管孔的涨管槽尺寸不合格。1.2问题的改进及解决分析以上加工过程中所遇到的问题发现主要有以下几种原因：（1）密封面上出现横纹、斑痕、贯通刻痕。在加工管箱锪孔密封时，要使用特制的刀杆，刀杆的长度会严重影响加工质量，刀杆过长时会发生振动，造成锪孔的密封面上出现刻痕，同时，刀头切削角度大，刀刃不平也会影响密封面的质量。（2）加工Φ25.25+0.15mm孔时孔超差，变椭圆。钻头磨偏、转速选择不当、走刀量过大等是造成Φ25.25+0.15孔超差，变椭圆的主要原因。（3）涨管槽尺寸不合格。划槽这道工序是加工空冷器管箱的难点之一。划槽工序就是要在Φ25.25+0.15mm孔内用划槽刀同时划两条宽度为3mm，深度0.55mm的槽，划槽的表面粗糙度达到3.2。该工艺过程难度很大，要达到图纸设计要求，必须使用专用划槽刀。我们采用厂家生产的划槽刀，但在使用过程中出现刀片划槽振动，两刀刃不平等，造成刀片折断现象，对此我们将刀杆解体发现他们采用小轴斜筋的角度为15°，角度大，这样在进刀过程中两个刀刃径向移动过快导致刀片折断，所以我们必须对刀杆里的小轴进行改进，经研究分析确定小轴最佳角度12°为标准。1.3问题的解决在实际工作中，由于操作者责任心不强，有时会造成Φ25.25+0.15mm的孔超差，出现椭圆现象，这样划槽时，刀片易折断，划出的槽不均匀，胀管胀不住，打压打不住。这些现象表明作为操作者要不断地加强学习，除了要精确掌握机床性能外，还要求员工具备全新的素质,大胆实践创新,不断提高自己的技术水平,发现问题要勇于实践及时解决处理。（1）要合理的选用机床的转速和进刀速度，而且退刀不能太快，否则密封面上就会出现横纹，刀探出的长度要与锪丝堵孔的直径Φ37mm相等，这样密封面在打压时才不会出现漏的现象。（2）通过分析研究，增强了相关关键工序的质量控制，从而克服了该孔加工的超差问题，管孔Φ25.25+0.15mm的尺寸超差会给划槽工序带来很大麻烦，因此保证Φ25.25+0.15mm孔的公差至关重要。（3）专用划槽刀的设计加工以及安装也是一个关键难点问题。经过多次课题小组的研讨，最终研制出专用划槽刀具。利用安装在刀杆里的弹簧的弹性控制刀杆上的刀片退刀，通过刀杆里经过铣床精铣的小轴，使得旋转中的刀片将工作轴的轴向运动变成了径向运动，从而解决了划槽这一难题。因此刀杆内的小轴的设计可以说是解决这一问题的点睛之笔。具体做法是：首先，在小轴上铣出一条12°的斜筋，斜筋宽3mm，长90mm，斜筋的角度与刀片上的角度相吻合；然后，将弹簧、刀片、小轴同时组装在中空的刀杆中，这样一把特制的划槽刀就装好了。
2结束语
经过反复研究和实践，我们解决了空冷器管箱加工过程中遇到的难点问题。当我们看到我们加工制造的空冷器在装置上平稳运行时，我们感到无比欣慰。
作者：刘景艳 孔文梅 单位：抚顺市技师学院
