一、构建供产销一体化为主的信息管理系统，提高运营质量
大力推进信息化与工业化融合，通过大规模的信息化改造，推动企业内外部供应链持续增值。建设包括基础自动化系统、过程控制系统、MES系统、ERP（企业资源规划）系统、电子商务系统在内的五级信息管理系统，打造“数字邯钢”，提高了企业运行效率和运营效益。邯钢基础自动化系统覆盖从原料、烧结、焦化、炼铁到炼钢、轧钢、公辅等全流程的生产工艺产线，自动化水平已经达到国际先进。邯钢全产线应用的L1级自动化系统达千余套，全部为进口设备。基于数学模型的L2级系统已经成为高附加值产品研发及量产的关键环节。MES系统促使生产管理流程高效顺畅，改善了生产物流、降低了库存，工作变得高效、流程变得精细、产品变得精致。ERP系统实现了“产销一体、管控衔接、三流（物流、资金流、信息流）同步”，按订单组织生产，提高了产销率。五级配套的信息管理系统为企业提供了全面、集成、规范、高效的业务管理和高层决策的信息系统支持平台，在提高生产效率、质量管理规范化、缩短交货期、降低成本、改善物流、降低库存等方面取得显著成效。
二、建立覆盖全产业链的物流信息管理系统，降低物流成本
利用IC卡、RFID（射频识别技术）等先进技术，自主设计、研发了车辆物流“一卡通”系统，涵盖进厂原燃料、厂内倒运、成品销售出厂等业务，实现与远程计量、质检远程监控自动取样、物流供应、销售、GPS网上查车等系统紧密对接，加强物资管理，促进物流优化，大幅降低了物流成本。通过“一车一卡一任务”的物流业务管理，使运输车辆在厂区内停留时间由原来平均8小时以上降至2小时以内，产成品出厂车辆由原来的平均8小时以上缩短为4小时以内。全年日均原燃料进厂1003车，同比增加13.5%；钢材外发日均200车，降低运输成本1.72亿元。规范厂区车辆管理，大宗原燃料汽车厂内停时降至1.5小时左右。优化厂区物流，厂内短倒费同比降低4883万元。依托信息化平台，实施延伸管理，进厂煤亏吨率0.52%、国产矿亏吨率0.58%，进口矿综合亏吨率0.54%。在外部铁路物流管控方面，按照大物流战略定位，优化铁路物流和资源调运流程，对港口、矿点进厂原料开展火运接车信息预报，系统实时收集全厂原燃料库存和产成品库存信息，实现了原料进厂、成品外发、铁水调配机车的跟踪定位、可视化图形调度作业管理，通过延伸管理，实现了内外部物流的无缝衔接。
三、建设邯钢能源管控中心，实现二次能源高效利用
依托邯钢现有的先进装备，搭建企业能源管控信息化平台，实施集新、老区生产管控、物流管控、能源管控多调合一的高度集成管理模式，实现能源、生产、物流管理的可视化、集成化、操控智能化、能效最大化，促进能源流、物流、信息流的统一管控，持续优化管理流程，不断提高能源管理效率，实现了能源效益的最大化。邯钢能源管控中心项目经国家工信部和财政部审批，列入中央资金计划，2010年3月项目正式启动，采用行业最先进的数学算法建立多介质调度平衡模型，达到在线、离线的能源平衡调度，建立了计划、实绩、质量、平衡等六大功能模块，共计百余项分功能模块，为邯钢信息化整体运行提供了有力的保障。配合能源系统建设，大力推进原有各岗位的自动化改造，部分电站、原水站、空压站、煤气站等实现远程监控、无人值守，由原来的90个岗位整合优化到38个岗位，极大地降低了人力资源成本。能源管控中心在实现能源管理、介质平衡、能源管控功能基础上，最大限度实现了能源梯级利用、生产检修平衡以及水质监测、环保检测排放，二次能源综合利用水平国内领先。全年利用二次能源自发电33.7亿度，同比增加3.6亿度；吨钢耗新水降至2.67m3，同比降低0.36m3。高炉煤气、焦炉煤气、氧气基本实现零放散，转炉煤气回收吨钢达到141m3，炼钢余热蒸汽回收吨钢93.3kg，达到行业领先水平。优化设备运行方式，细化“避峰就谷”用电措施，外购电费同比降低8265万元；吨钢综合能耗降至570.7kgce，同比降低13.6kgce。全部烧结机实现脱硫，吨钢SO2、COD、烟粉尘排放分别下降28.2%、39.3%和9.7%。邯钢荣获“全国节能先进集体”称号。
四、注重IT技术在生产过程中的应用，提高生产效能
将IT技术和钢铁生产工艺相融合，自主开发了多项核心技术和关键技术，提高过程控制水平，促进了精益生产。如：自主开发“一键式”全自动炼钢系统，实现从降氧枪、降罩、加料、氧枪枪位过程控制、副枪测量、自动提枪拉碳的计算机全程控制。邯钢成为华北地区首家实现“按一键”全封闭自动炼钢的钢铁企业，形成了现代化的转炉炼钢技术体系和生产管理模式，主要技术指标达到了国际先进水平，年创效2883万元。将信息化应用于生产成本控制，自主研发“炉炉清”可视化动态数字炼钢新技术。依托ERP整体产销系统平台，采用实时数据聚合的方式对每一炉次全工序消耗数据进行收集和对比分析，使成本管理实现了单炉结算和实时可视的数字化信息管理，开冶金行业“炉炉清”成本可视化动态控制先例，年降本增效1亿元以上。邯钢新区烧结二级专家模型系统，由配料控制模型、物料平衡控制模型等12个控制模型组成，用于工艺函数最优化的采集，实现了工艺烧透、料层厚度、水分等参数控制的自动调节，提高了烧结矿品质。下一步，邯钢将进一步完善MES和ERP系统功能，实施高级计划系统与顾客关系管理CRM系统，实现全流程信息化、全链条标准化，提升企业管理精细化水平，实现数据共享、信息集成、高效运转，提高数字化管控能力，全力打造“数字邯钢”。
作者：刘俊毅 单位：河北钢铁集团邯钢公司
