1自动批量调合（ABB）
自动批量调合（ABB），实际上是一种将现代计量技术与小釜调合相结合的调合工艺。适合用于小批量产品的生产，灵活性高，便于扩建。自动批量调合（ABB）特点：1）自动化程度高。整个调合过程实现自动生产，没有人为干预，实现按配方和设定的程序自动进行。2）计量精度高。根据每一批次不同的组分添加量，可以选择主调合釜、辅助计量罐、DDU和人工添加等不同方式。可以达到0.3‰以上的进料计量精度。3）灵活性好。一是每一批次最低调合量可达到调合釜容积的10%，大批量产品可多批次调合；二是允许桶装添加剂通过DDU添加，固体添加剂、加入微量添加剂可采用人工计量后直接倒入，简化了工序。4）解决了产品之间的“污染”问题。最小的残留设计，调合釜和辅助计量罐采用不锈钢材质，内壁抛光，减少油品附着。高效率的冲洗头、自排放的配管，切换品种时利用最少的基础油清洗釜壁，排放清洗油到200L桶中，下一次调合同样品种时用DDU抽入，按基础油计入调合配方。5）生产速度快。辅助计量罐允许与调合釜可以同时计量和搅拌，调合釜外部缠绕的半管直焊盘管加热快速；三段立式高效搅拌器搅拌强度大，快速混合。复合添加剂生产的特点是原料品种比较多，要求计量精度高，进料必须有顺序之分；产品品种多、批量有大有小；混合搅拌时间长。在复合添加剂的生产过程中，有些添加剂单剂直接接触可能会发生不良反应而不能直接接触，因为这种不良反应会降低复合添加剂的的某些性能甚至使其不合格，必须用能够直接接触的添加剂单剂间隔开来，也就是说在复合添加剂的生产过程中对单剂的添加顺序是有严格要求的。而且又由于单剂的粘度一般都比较高，瞬时调合不可能使几种单剂充分混合。因此，在线管道调合（ILB）不适合复合添加剂的生产。在用SMB进行调合时，主要的几种单剂都是以复合剂的形式加入，即便是使用单剂进行油品调合，因为基础油的量很大而单剂的量很小，即使因为操作不当使不能直接接触的单剂发生了直接接触的失误，大量存在的基础油也会弱化甚至消除其不良反应。在复合添加剂的生产过程中如果发生了这种操作失误，后果是不可挽回的。因此，同步计量调合（SMB）的计量系统同样不适合复合添加剂的生产。自动批量调合（ABB）的显著特点是自动化程度高、计量精度高、生产速度快。在复合剂的生产过程中调合时间较长，因此体现不出ABB调合系统的优点。综上所述，本项目推荐采用同步计量调合（SMB）中的罐式调合与自动批量调合（ABB）中的计量（称重式电子秤）控制系统相结合的调合工艺—定量加料自动控制罐式调合工艺。小量添加剂采用DDU抽桶系统加剂技术。DDU抽桶系统具有添加剂最大化地回收，自动洗桶，残留量较少等优点。在复合剂的生产过程中，不论是作为原料的添加剂单剂还是复合添加剂产品的品种都比较多，不可能设置专线，共用管线就带来品种间可能存在的相互“污染”的问题，因此对复合剂及添加剂单剂管线采用通球扫线技术。通球扫线原理和性能：清管球由气/液来推动，用于倒空管线和刮擦管壁。通球扫线效果：1）相当于管线进行机械的导淋和管线的清洗。2）把一条管线按顺序输送若干产品成为可能。3）残留量极小不用冲洗，没有浪费。4）极大地减少了管线的数量。
2调合设备工艺计算
调合系统的使用率与操作时间有关。复合添加剂的生产是间断生产，年操作天数按250天设计，根据各个复合剂调合时间及原料的进料时间，考虑产品需要做实验的时间，调合设备充满系数取0.85，根据产品的品种和数量，并考虑留有适当余地，满足市场需求，来考虑调合釜的数量及规格。作为复合添加剂的原料添加剂单剂储存天数按15天计算，储罐的充满系数取0.9，根据添加剂单剂的数量及用量来确定原料储罐的数量及规格。添加剂单剂的转料泵根据调合釜进料时间及添加剂的加入量计算确定。作为产品的复合添加剂的储存天数按10天计算，储罐的充满系数取0.9，根据各个产品的年产量来确定成品储罐的数量及规格。复合添加剂的转料泵根据产品输转时间计算确定。
3流程说明
散装或桶装添加剂单剂用泵分别送入单剂储罐中，调合过程中先用泵将预定比例的单剂送入调合罐内，用量少的添加剂，由自动抽桶设施（DDU）加入到调合罐内，添加剂的进料量由称重传感器计量，进料阀自动控制。在罐内用立式搅拌器充分搅拌混合均匀化验分析合格后，用泵送至复合剂罐或产品灌装厂房灌装。调合过程中从进料、卸料、吹扫、管线通球等均由计算机自动控制。
4结论
计量方式用电子秤计量代替液位减尺的计量方法，测量更准确，提高产品的一次合格率，同时降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。少量添加剂单剂采用DDU抽桶系统，使桶内单剂残留量更少，减少浪费。通球扫线技术的使用，解决了单剂及复合剂品种多而相互污染的问题，同时也大大减少了管线的数量，减少占地。
作者：曲竹涛 何秉善 单位：兰州寰球工程公司
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