第一篇
一、由于工艺系统的受热变形而形成的误差
这种误差通常包括三方面，一是由于机床受热变形，致使工件的精度出现偏差；二是由于刀具受热变形，对零件的外形切割产生了一定的影响；三是由于工件受热变形，在加工冷却后就会在外形上形成一定的误差。
二、如何使机械加工的精度得到提高
1在实际工作中使用现代化的技术来进行加工。在现阶段，由于机械加工的技术得到了不断地提高，在各个加工企业中数控机床已经得到了十分普遍的运用，技术工人可以通过使用计算机技术以及相应的软件来达到操控数控机床的目的，并且对加工过程中各个环节的几何参数进行实时的监测，之后可以根据相应的检测结果得到工件误差的实际程度与方向，进而建立起一个关于误差的微量位移，实现对于误差的实时补偿。然而，在实际的工作过程中，这种技术可能受到补偿装置的惯性的相关影响，致使补偿措施出现一定的滞后。但这种技术能够对误差进行有效的控制，使工件加工的精度得到提高的效果也十分明显。
2使用补偿控制技术。在现在，使用控制机床时经常使用的是软件补偿的方法，通过使用统计测量数据，查找出精细的误差，再对坐标轴加以一定的控制来减少误差。这种软件补偿方法在使用时比较简单，在它运行的同时也可以将误差数据进行及时的调整和修改。误差补偿法大体包括两种方法，一种是误差补偿法，也就是将原有的原始误差保留，但在它的基础上使用新形式的误差填补，来覆盖住之前的误差；一种是误差抵消法，它是找出原始误差之间存在的关联后将相似或是相同的部分加以抵消，从而形成空白区，以此来使精度的误差缩小的一种方法。如果使用这种技术，就需要根据实际工作中的具体情况来加强对于这一技术的研究，才能够使机械加工的精度得到有效的提高。
3对原始误差进行均化或是分化。为了使零件的加工精度能够得到一定的提高，可以对某些原始误差进行一定的分化，对于那些需求高精度的零件表面，同样可以使用逐步均化原始误差的办法。对原始误差进行分化就是按照误差的反应规律，经测量后根据结果将工件的尺寸按照大小分成N组，并将工件自身的尺寸减小到原来的1/N，之后再根据各组中不同的误差范围对工件的位置做出适当的调整，从而使工件尺寸的范围缩小。对原始误差进行均化则是通过对有密切联系的工具或是工件的表面进行比较以及检查后，找到他们之间存在的差异，再进行基准加工或是修正加工。
4对原始误差进行转移或是减少。直接使原始误差减少的办法包括控制工艺系统受力、根据内应力引起的变形、道具磨损以及受热变形等等。为了使机械加工的精度得到提高，就需要对可能会引起加工误差的各种原始误差实施不同的解决方式。对于那些已经具有了成形表面的一部分零件加工，可以将侧重点放在减少刀具安装以及成形刀具在形状上的误差。将原始误差转移则是把原始误差从对于误差的敏感方向移动到误差非敏感的方向，从而使加工精度得到一定的提高。同时，还可以加强对于机床的控制来使机械加工的精确度得到一定的提高，通过保养机床导轨、机床清理以及相应的安装与维修工作等，都能够使机械加工的精确度得到一定的提高。
三、结语
综上可知，机械加工的精度在实际的工作过程中会对机械的正常运转以及加工企业自身的可持续发展产生一定的影响，所以，在进行加工工作前，要对能够影响机械加工精度的各种原因做好细致的调查，及时在实际的工作过程中发现问题并将其解决，之后还要对产生误差的原因进行总结，从而使机械加工的精度能够得到进一步的提高。
作者：胡乃金 孙光照 单位：哈尔滨东安机电制造有限责任公司
第二篇
1机械加工误差分析
1.1加工前可能存在的误差
开工之前存在误差的可能因素分为三种情况。第一，机床调整时出现的误差。加工之前为了保证加工过程流畅性，对机床进行调整有助于加工的顺利进行，但在这一过程中很可能会造成误差，最典型的就是制造模板和元件位置上的误差。第二，加工原理上的误差。加工原理如果存在误差，在加工轮廓相似的刀具时，就会引起形状误差的产生。第三，机床几何误差。这种误差也是由于机床长期作业而导致的一些零部件损耗而造成的，主要出现在机床主轴回转、导轨导向、传动链上。
1.2加工过程中产生的误差
在机床符合要求的情况下，加工过程中的误差更多的是由于外界环境因素而引起的。比如，加工过程中可能会由于受力和受热不均匀或者突然偏高偏低时而变形，从而使加工零件达不到理想状态。在切削和摩擦打磨过程中产生的热量很难控制，再加上环境热源的影响而导致工件变形。另一个常见的情况是当加工工件的刚度比机床和夹具的刚度低时，在切削和挤压力的作用下容易产生不稳定的变形，从而导致误差。
1.3加工调整时产生的误差
加工调整是为了使加工工件表面的尺寸、形状和位置处于精度范围之内，因此需要对加工工艺系统进行调整，但这种调整反而又会给工件加工造成误差。零件、工件在加工之后，需要对零件重新测量，这时的测量方式方法和测量所用的工具以及测量力也都会产生一定的误差。另外，工件、零件使用之后的残余力也是造成误差的另一个因素。
2机械加工精度控制
2.1做好误差分析
误差分析是控制机械加工精度的第一步，要有针对性地对误差进行控制才能起到好的效果。做好误差分析要从几个步骤来进行，首先，需要调查、取样以及测量，根据数据可以做出直方图来方便观察数据，并分析数据是否有异常波动。对于几何误差分析则可以做因果分析图，反应出可能存在的误差因素。
2.2控制尺寸精度
对尺寸精度的控制就是将零件、工件加工表面与基准之间的误差保持在可接受的范围之内来减小误差。控制尺寸精度的方式可以是试切、定程、边测、定尺寸、加工等方式来控制。其中，加工方法可以利用钻孔、拉孔等方式来控制表面尺寸。为了避免材料的浪费和误差把握不当，可以对零件小块进行试加工，待符合精度要求之后再进行全面加工。但是要注意的是，大量加工之后，必然会累计叠加小块误差而形成较大误差，所以小块零件试加工时的误差必须要小于可接受误差范围。
2.3减小误差综合方法
综合减小误差首先可以利用误差抵消法，即人为制造一种新的误差去抵消或者补偿原始误差。简单来说就是利用正数值去抵消原始误差中的负数值，反之亦然，这种方法运用的关键就是尽量让正负值相等从而使误差更小。两种原始误差如果出现正负值不同的情况也是可以利用此种方法来抵消或者补偿的。对原始误差进行改进还可以平均原始误差、转移原始误差、直接减少和分化原始误差。平均原始误差针对的是加工精度要求较高的零件，可以通过加工的方式让表面的形状误差平均化，通过比较零件表面差异对其进行修正。转移误差是针对另加加工过程中热变形和挤压变形的，主要目的是转移敏感方位的误差，简单来说，即将易受影响变形的敏感方向转换成更加稳定的方向来代替受热和挤压，从而达到转移误差的目的。直接减少误差的方式较为简单，即直接通过提高测量工具和夹具本身的精度来减少因为测量和加工带来的误差。这种直接提高精度的方法需要对每一个造成精度误差的因素进行仔细分析，因此又是较为复杂的减小误差的方法。分化原始误差的方法有点类似于平均误差的方法，是将原始加工零件分成若干个组，每个组的尺寸范围缩小为原来的若干分之一，再调整工件的正确位置分散整个工件的误差。
3结语
加工误差在机械加工工艺流程中是不可避免的，尽量减少机械加工精度的误差是机械加工的重点问题。减少误差首要是找到误差的产生原因，分步骤检查能够更全面帮助分析误差，再有针对性地控制精度误差才是最有效的做法。多方位检查误差原因、全面减小误差、提高机械加工精度，对于机械加工和制造行业的发展以及市场需求是十分重要的。
