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切割器优化设计与试验

1功耗与阻力分析计算方法

往复式葡萄藤切割器的能耗为J0=N+Pf(1)式中N—往复式葡萄藤切割器的功耗;Pf—往复式葡萄藤切割器的阻耗。

2优化设计模型

以往复式葡萄藤切割器工作行程的功耗和阻耗最小为目标函数,建立优化设计的数学模型。2.1选取设计变量选取割刀曲柄转速n、割刀曲柄半径r、切割器行程s、机器的前进速度vm、机器的割幅B为设计变量,设X=[x1,x2,x3,x4,x5]T=[n,r,s,vm,B]T(7)2.2建立目标函数目标函数为minF()X=x4x5Lo102+Nk+kx1x225x3×10-[]4(8)2.3确定约束函数根据需要满足的约束条件建立约束函数为其中,g1()X、g2()X保证割刀曲柄转速在设计的要求范围内;g3()X、g4()X表示割刀曲柄半径在最大和最小值之间;g5()X、g6()X保证切割器行程在许用范围之内;g7()X、g8()X表示机器前进速度的取值范围;g9()X、g10()X保证机器割幅在设计要求范围内。

3优化设计计算及结果

设计变量赋初值为:X=[x1,x2,x3,x4,x5]T=[n,r,s,vm,B]T=[500,1400,76,1,1.4]T;已知条件为:Lo=250N·m/m2,Nk=0.8kW,K=120N/m·s-1,nmax=1000r/min,nmin=320r/min,rmax=200mm,rmin=100mm,smax=152.4mm,smin=50mm,vmmax=6km/h=1.667m/s,vmmin=3.5km/h=0.972m/s,Bmax=1.8m,Bmin=1.1m。优化计算并取整得出最优设计结果为:割刀曲柄转速n=320r/min、割刀曲柄半径r=50mm、切割器行程s=100mm、机器前进速度vm=0.9m/s、机器割幅B=1.1m。

4试验分析

设计制造葡萄藤修剪机样机进行田间试验,动力输出拖拉机14.6kW,后轴输出,采用后三点悬挂。连杆越长,整体机架越大,为了使机架简单紧凑,连杆选取320mm。试验结果表明,动力机械的前进速度对修剪的效果至关重要。设动力机械的前进速度为x,修剪效果不良率为y。修剪效果不良分为割茬不平齐、破碎、撕裂,修剪效果不良率y等于修剪不良的面积除以总体的修剪面积。在不同的动力机械前进速度下,修剪效果不良率如图3所示。结果表明,修剪效果不良率随着动力机械前进速度的增大而增大。当前进速度小于0.9m/s时,修剪效果不良率增加幅度不太明显;当前进速度大于0.9m/s时,修剪效果不良率急剧增加。这表明,前进速度0.9m/s是动力机械前进速度对修剪效果不良率影响的分界点。动力机械前进速度越小,修剪效果不良率越低,修剪的作业效率也随之越低。因此,综合考虑,选择动力机械前进速度为0.9m/s。

5结语

以往复式葡萄藤切割器工作行程的阻耗和功耗最小为目标函数,对葡萄藤修剪机修剪关键部件进行优化设计。试验表明,优化设计结果合理,在一定的作业条件下,能够满足设计和工作要求。通过优化关键部件的参数,可以补充设计中的不足,还可以替代试验数据作为参考依据,为低功耗葡萄藤修剪机的研发提供了一种设计参考,减少研发机械的周期。

作者:龙魁 刘进宝 张静 杨宛章 郭辉 单位:新疆农业大学 新疆农业工程装备创新设计重点实验室


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