笔者所在的采石场按照铁道部的新标准，决定对生产工艺技术进行全面改造，通过浅孔钻机对山体进行平面开采或者阶梯式开采，在保证安全生产的基础上，先对山体进行剥离，然后再进行开采，实现土石分离[1]。同时及时更新破碎筛分装备，来保证道碴的质量符合铁路建设的要求。下面，笔者就从本采石场的实际情况出发，此次生工艺技术的改造进行具体讨论。
1生产工艺流程的改造
在铁路采石场的改造设计中，设计合理的生产工艺流程具有重要意义。通过对生产工艺进行合理布置，科学安排流程和设备，可以大大提高原有设备的利用效率，降低此次工程改造的成本[2]。同时，合理的流程规划还能够减少占地面积，促进生产率的提高，改善采石作业的工作环境，实现安全生产，使铁路采石场的生产工艺技术向自动化和机械化方向发展，具体的流程改造方案如下：（1）改造荒料开采方式。过去，我采石场采用的都是立面开采的方式。在此次改造工程中，我们开始采用平面开采的方式采集荒料。实践结果证明，和立面开采相比，平面开采可大大减少了占用的林地资源面积，而且有效规避了高空作业，为安全开采提供了保障[3]。另外，我采石场还及时采购了一批浅孔钻机，平均的钻孔深度可以达到15米，每次可以对3000m3的石体进行爆破，完全可以满足我采石场的荒料需求[1]；（2）改造片石的装运方式。根据上级相关部门的致使，铁路片石的尺寸必须达到15厘米到50厘米。在改造过程中，我们利用挖掘机将符合使用要求的片石转移到自卸汽车上，然后再建设一条运输专线，直接运输到站台。然后利用装载机将其转移到火车上，运出后作为防洪材料。
2采石场开采和运输设备的改造
铁路采石场的运输设备的改造，我们是分两步来完成的。第一步，对开采设备进行改造，即选择合适的凿岩设备。我们选择了3台KQD-100型号的潜孔钻机，将实际开采中使用2台，剩余1台作为备用，具体的机械使用数量就可以根据采石场的年产量决定。在此基础上，我们对原有的2台空压机也进行了充分利用，为钻孔机供风。若只使用2台钻孔机，则只需1台空压机；若同时使用3台，则需要2台空压机供风。第二部，对采石后的运输设备进行改造，充分利用原有的挖掘机来完成片石的装车工作，其中的1台作为备用。对于原有的自卸汽车运输设备，可以留下2台备用。
3采石场破碎筛分系统的改造
在对铁路采石场生产工艺进行改造时，直接关系到改造成果的关键性措施就是破碎筛分系统的改造，改造的内容涉及到一次破碎、二次破碎、筛分、道碴运输、废料运输等，具体的改造措施如下。
3.1合理设计破碎筛分的流程
我采石场采用的是二段一次闭路的系统，具体的破碎筛分流程图如图1所示。从图1可知，在对原料进行一次破碎后就可以进入到一次筛分的环节，之后就可以利用胶带运输机将符合使用要求的道碴运送走。对于直径超过6.3厘米的石料可以进行第二次破碎，然后再一次进行一次筛分操作。对于直径小于2.5厘米的石料则可以直接进行二次筛分，然后对副产品进行分类处理。
3.2合理配置破碎筛分的输送设备
首先，采石场团添置了1台震动给料机，型号为GZZ0936，主要的目的就是为了促进土石的均匀分离和喂料。同时，在原有的两台颚式破碎机（PE400×600）的基础上添加了1台新的颚式破碎机，型号为PE600×900，主要用于对荒料进行一次破碎。荒料的破碎作业完成后，可以通过胶带运输将其运送到一次筛分环节。如果破碎后石料规格仍然较大，就需要进行二次破碎，此时可以使用原有的破碎机完成操作。其次，选择合适的筛分设备，确定筛孔参数。为了提高筛分的速度和效率，我采石场在此次改造中添置了1台重型振动筛，型号为2YAH1848。该振动筛可以对180厘米到480厘米的范围进行有效筛分，可以显著提高筛分的效率。再次，合理设置胶带运输机的参数。我采石场胶带运输机的配置是固定式的，一共有4台，运行速度为每秒钟1.8米。从一次破碎到一次筛分之间的长度为32米，宽为100厘米；从一次筛分到二次破碎之间，长为20米，宽为65厘米；成品的输送是长32米，宽65厘米；从一次筛分到二次筛分之间，长为30米，宽为65厘米。输送带的宽度是由输送量和石料的粒度要求等条件共同计算并确定的。
4结束语
综上所述，此次铁路采石场的改造是我场根据上级要求而展开的，虽然改造的资金比较紧张，但是在领导干部的大力支持和领导带动下，我场员工经过坚持不懈的努力，对原有的生产设备进行了充分的再利用，自主设计，克服了各种困难，终于在4个月内完成了采石场的改造。经过1年多的实践检验，并没有出现质量问题，采石场的经济效益也有显著提升，生产能力翻了一倍。当然，此次改造中仍然存在着不足之处，例如水洗设备的数量不足，缺乏足够的资金等，需要在今后的改造中逐一解决。
作者：严维 单位：成都西南铁路物资有限公司道砟分公司小南海采石场
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