1.合理设定温度和热牵伸倍数
为了让纤维的牵伸度达到缩率的要求，牵引工作应当在超过纤维与玻璃临界温度的环境中进行，而且要保所有丝束要在同一温度下进行。（1）热板温度设定热板温度对毛条缩率有重要影响，在实验中如果热板温度不足，纤维在未达到实验要求的温度时而被拉伸，纤维中的大分子在未伸展开的情况下就被拉断了；如果热板温度过高，会使一些纤维的形变难以回复，增加了缩率损失。经过大量的实验，最终发现当热板的温度处于180摄氏度时最好。此外电热板的间隙也会影响纤维的加热效果。SEYDEL860型多区拉断机属于接触式电热板，其间隙的最佳距离在0.2毫米到0.5毫米之间。间隙过大会影响加热效果，而间隙太小则会出现夹丝、挤丝的现象。从热板中出来的纤维温度应该在100度以上，而且丝束上下两端、两侧的温度要一致。在把丝束送进热板部位时，要调整好集束架的张力，让所有丝束均匀分布[2]。（2）热牵伸倍数通常情况下，热牵伸倍数为总牵伸倍数的25%~28%比较合适。如果热牵引倍数太高，不但会使丝束提前断裂，对毛条率带来影响；而且有可能绕辊，影响生产效率。如果倍数小了，纤维中的大分子不能有效伸展，导致毛条的缩率难以达到相应的要求。而且在设置牵引值时应当把原料的质量考虑在内。（3）保证良好的冷却效果为了达到更好的拉断丝束效果，提高出条质量，丝束在进入再割区时要进行充分的冷却，保证冷却用水的出水温度不超过21度。条子在通过卷曲轮以后要在冷却输送带上多停留一会，对送进条筒的高缩条也要及时的进行冷却，筒中条子的温度不能超过60度。分别从筒中上、中、下三个部位取样，它们的缩率不能有偏差。为了达到更好的散热效果可以采用多种散热方法，比如让筒的周围充满小孔，先在空桶的中央放一根管子，等筒满了以后，再把管子抽出来，从而增加散热通道。
2.再割区隔距
出于对后纺加工的考虑，要将毛条的纤维长度控制在合理的范围之内。腈纶丝束经过预拉断区和主拉断区的拉断处理后，大多数的纤维已经被拉成了短纤维，但是还有一小部分长纤维存在，所以要通过再割区将这一小部分长纤维进一步拉断。通过对再割区隔距的调整，可以将毛条中最长纤维的长度控制在合理范围之内。需要指出的是对待不同的原丝，再割区的隔距也有所不同，比如用湿法制作的腈纶，其前后再割区的距离为110毫米或者120毫米，而本实验中的干法腈纶的再割区隔距应为115毫米或者125毫米。经过这种工艺调整后，取样分析纤维长度的均方差和离散系数等有关数据，发现两者都比较合理，而且主体长度和主体基数也在正常范围之内，尤其是长毛率、短毛率等指标均到达优质产品的标准[3]。
3.梳理制条工艺的选择
由于干法腈纶的截面是犬骨状的，所以它不像圆形截面的纤维那样，可以紧紧的“靠”在一块，它会显得更加蓬松。经过试验发现，如果采用腈纶湿法的梳理工艺来梳理干法腈纶，就比较容易出现绕梳箱、堵塞喇叭口的现象，同为2000米长的条子，干法腈纶在筒中的堆积高度要比湿法腈纶高出30厘米。所以我们对梳理工艺进行了调整，结果发现在两道针梳机喂入纤度和梳理区的拉伸倍数都小于湿法腈纶的时候，梳理效果会比较好。
4.结论
综上所述高收缩干纺腈纶毛条生产工艺应当具备以下工艺：1、要将长丝束的伸长率从30%~37%提高到42%~49%，为提高缩率打下基础；2、要将热板温度设定180度，减少毛条的缩率损失；3、电热板间隙的距离保证在02毫米到0.5毫米之间，让纤维达到良好的受热效果；4、让热牵伸倍数为总牵伸倍数的25%~28%，在设置引值时应当把原料的质量考虑在内，保证毛条的缩率可以达到相应的要求；4、保证冷却用水的出水温度不超过21度，从而保证拉断丝束的效果，提高出条质量；5、筒中条子的温度不能超过60度，为了达到更好的散热效果可以采用多种散热方法；6、要将再割区的间距调整的合理的范围之内，要根据原丝来调整再割区的间距；7、在梳理制条工艺上也要有所调整，在两道针梳机喂入纤度和梳理区的拉伸倍数都小于湿法腈纶的时候，梳理效果会比较好。
作者：李艳 单位：中国石油大庆石化分公司腈纶厂
