近年来，在国家重大工程背景需求的牵引下，我国航天事业迎来了新的发展机遇期，但型号研制的计划管理模式也遇到了严峻挑战。一方面，由于型号研制的领域新技术基础薄弱、状态差异大，使工艺攻关、产品实现、试验考核同步进行、相互耦合且体量较大，而瞄准工程应用目标、实现航天技术跨越式发展又使得研制周期极短，研制工作异常紧凑密集；另一方面，传统型号，特别是批生产型号更多的采用“串行”的研制生产组织模式。此外，全新领域技术壁垒的攻关突破，在显著促进技术发展的同时也较大程度地增加了工程实现过程中上下游产品在计划、技术、质量等多方面的关联性。因此，研制过程中资源竞争与耦合程度激增、型号内部多要素相互制约以及协同程度的大幅增加，使得配合、协调、衔接关系的及时处理愈显繁杂。面对特殊的形势需求，传统的航天型号研制科研生产模式在设计与工艺协同的充分性、辨识和控制风险的有效性、根据任务需求统筹安排有限资源、确保资源及时合理分配、系统协调多项目计划间的矛盾冲突、提高工作效率等方面存在较大差距。因此，急需在提升自身精细化管理水平的基础上，以解决“如何确保某一研制工序的按计划完成以及如何确保工序间的无缝衔接”这2个型号计划管理工作中需要特别关注的基本问题为核心，有针对性地思考并采取行之有效的方法，以推动工程计划的顺畅执行，从而满足总体目标的要求。
一、计划网络模型及计划管理模式
1．计划网络模型
为了确保产品研制工作的保质量、按计划推进，针对研制工序流转环节繁多、产品配套关系复杂的特点，借鉴和秉承航天型号研制流程与质量控制方法，基于研制工艺总方案建立起面向工序单元、涵盖全要素、强调关联性、注重执行力的计划网络模型（见图1）。依据型号计划部门下达的里程碑节点，分解明确项目包含的各个单项产品的主进度计划，以确保每一个研制工序按计划完成和工序间的无缝衔接2个基本方面为工作核心，从计划关联性角度落实内外部资源在计划周期内的有效保障，及时协调多项目计划间的矛盾冲突；从技术关联性角度持续开展工艺流程的优化，以实现短线、瓶颈计划的纠偏，建立健全计划的动态管理机制，充分认识设计与工艺、工艺与工艺间的关联性，辨识和控制技术风险，提高产品质量，从而保证主进度按计划执行，以更加有效地保障工程总进度目标的顺利实现。
2．计划管理模式
一是内部资源保障。在项目主进度各个研制工序所需的内部资源保障方面，从满足人、机、料、法、环各个环节入手，全面梳理物资备料、配套件齐套、复合材料构件成型加工、产品的检测验收、总装装配等各个工序环节，特别是关键/主要的工艺装备、设备、原材料等资源，紧扣关键短线环节细化、优化工序方案，切实打通备料、生产、检验等各个环节。在研制工作启动前，对标研制计划就人员、工装设备、物资、检测、加工能力等方面进行细致的策划分析，以表格化的形式梳理分析在特定研制计划周期内资源的保障情况。针对分析出的不可控因素，专门协调人力、物资、质量等相关部门落实解决。随着项目的持续推进，以计划网络图监控各主进度的实际进展情况，并针对资源要素保障情况不断分析迭代，使相应计划周期内关键资源配套到位。同时，为确保研制工作实施的及时性，从管理上落实资源在单位间的融合及合理组织，进而大幅提高有限资源的利用率。为应对上游配套产品推迟及集中交付、工程多线并行开展导致的研制工作异常紧张的形势，针对复合材料构件，除提前完成纤维、树脂等主要原材料的备料外，在所需织物外协构件保障到位的基础上提前启动预制体的制备工作，确保结构件一到位立即启动产品投产，可相应缩短约15天的研制周期，为计划的顺利开展与完成提供支撑。受内部设备资源有限以及上游配套构件密集交付导致复合材料构件集中生产的影响，大尺寸复合材料构件机加工的瓶颈问题一直是多方关注的焦点之一，工序的资源保障以及过程的质量控制在整个工程进度控制上起着至关重要的作用。针对高价值复合材料构件产品的机加工，采取“技术参与、设备外协”的措施，以满足资源保障。同时，根据计划的实际推进情况持续做好子计划向外协单位的有效延伸，尽可能准确地明确资源需求时间，强化协调、检查和保障情况在计划网络图中的迭代，确保落实到位。质量管控方面，在技术能力全程干预的基础上，从生产工艺准备、生产设备定期检查、生产过程质量检查确认等方面严加控制，确保复合材料构件质量受控。二是外部资源保障。主进度计划各个研制工序所需的外部资源保障面临的主要问题是上下游间零部件、元器件等的供需关系不协调，虽然不排除设计技术状态调整造成的返修或重新研制，但主要是由于计划分解的传递不够细致充分，过程中耽于检查、监督和协调，往往造成下游承制单位的主进度计划，甚至是项目总进度受到影响。对此，在复合材料构件研制工作启动前应按照设计技术状态梳理图纸明细，并核对库存情况以形成各个复合材料构件零部件、元器件的配套及需求清单，明确出配套数量及责任单位。同时，依据计划网络图中主进度的推进以及相应周期，针对需求清单明确关联产品的需求节点。此外，复合材料构件装配所需的部分特殊零部件与元器件的研制基础在于复合材料的按计划提供。对此类“复合材料—零部件、元器件—复合材料”的二次供需关系，应在掌握相关研制周期的基础上进一步细化，并以子网络的形式体现在计划网络图中，以确保供需协调。产品配套件需求情况统计表作为下游单位研制工序的子计划向上游单位延伸，可有效建立厂所间零部件、元器件等供需关系的协调机制，其建立和使用需要型号办公室、总体及上下游承制单位四方协同联动。
二、计划管理模式的特征
1．工艺流程优化
大尺寸异型复合材料构件的一体成型工艺技术与传统成型工艺有较大差异，涉及的专业及工种较多，产品配套关系相对复杂，呈现出工艺流程长、工序流转繁多、多地周转协作的特点。因此，接口衔接问题的协调处理在工程研制计划中显得尤为关键。在复合材料构件的研制过程中，以计划网络图为指导，便于从技术与管理2个方面优化和简化生产工艺流程，从而降低研制生产对人力、设备等资源的过度依赖，显著缩短研制周期。在技术方面，通过工艺流程的优化减少甚至避免了接口衔接问题。例如，针对存在工序协调关系的相对短线产品，提出并采取“阶梯投产”的生产模式，在首件构件产品投产前，提前单独完成关联产品的研制生产；首件构件产品投产时，同炉完成下一构件产品所需关联产品的研制，并共享材料性能数据。以此类推，以确保满足工序协调计划要求。同时，将该模式进一步应用到温度传感器所需复合材料的研制生产中，以“初样带试样”的思路，即在初样阶段提前启动试样阶段复合材料准备，支撑元器件研制的顺利完成。在管理方面，编制计划要更加注重计划要素的完整性与规范性。对涉及多个单位间工序流转的复合材料构件，一方面基于计划网络图明确可操作、可检查的接口计划，在研制过程的上下游工序间建立密切联动机制，确保做到无缝衔接。例如，针对复合材料构件成型与机加工间的接口协调，在成型工作结束前一定周期监督、检查加工工序在人、机、料、法、环等环节的落实情况，确保工序周转顺畅完成。另一方面，借助计划网络图提高了辨识短线零部件、元器件或设计技术状态调整等对主进度的影响风险及程度的能力，通过临时优化或调整工艺流程及时缓解不可控因素对防热产品研制计划的冲击。
2．计划的动态管理与纠偏
型号研制计划作为研制工作的纲领性文件，对整个研制生产过程起着至关重要的牵引作用。研制计划的编制一般立足于“状态是固定的、资源是落实的、衔接是流畅的、过程是顺利的、质量是合格的”原则，但在实际中往往会出现难以预计的不可控因素，导致实际进度出现或大或小的偏差。在复合材料构件研制中，不可控因素导致进度与计划偏离的问题相对突出，这很大程度上源于产品的设计方案使上下游间存在过度依赖关系。为保证产品研制任务的顺利实施，针对由于上游配套节点不确定造成研制计划频繁变化导致的研制任务失衡，一方面应积极主动加强与型号、总体及上游单位的沟通，及时了解最新的研制进展情况，以便对计划进行实时调整；另一方面应借助计划网络图，以满足项目总进度为最终目标、满足产品间的工序协调为过程目标定期（一般为7天）对各主进度计划的执行情况进行检查。对于出现延迟性偏离的主进度项目，找出干扰因素并及时采取措施进行协调处理，使实际进度满足总目标及分目标的要求，从而实现对科研计划的动态管理。
3．多项目计划间的协调
随着航天型号产品研制数量的逐年快速增长，多个项目并行开展研制生产工作已经司空见惯，各项目间往往在关键资源方面存在较大的竞争与耦合，受资源负载加剧的约束和影响，生产进度必将受到较大冲击。即便是工程配置相对独立的研制队伍，由于工程自身多个状态的齐头并进，配套产品不同程度的集中交付也往往导致生产工作呈现资源相对紧张的局面。对此，以满足各状态的项目总进度为基本目标，通过在计划网络图中明确主进度计划各个研制工序所需的人力、设备等关键资源，一方面协调短线资源在多个项目间的兼顾与平衡，另一方面协调不同工种在多个项目间的穿插衔接，充分提高人员、设备等资源的使用效率与质量，在既满足工序任务必需工时又不突破资源约束的基础上探索出异于传统的串行研制流程。
4．技术风险分析
过程关键尺寸链的传递与统一等关联性问题，仍然需要在获得充分工艺验证及试验考核的基础上进一步提高认识，工艺技术方面仍然存在一定风险。全要素的对象、内容以及关联关系在以工序为基本单元的计划网络模型中的系统、直观体现，为更加有效地辨识和控制技术风险创造了条件。针对网络模型中清晰表现出的上下游工艺间的匹配、材料与工艺间的关联以及工序与工序间的协调等问题，一方面通过开展多轮次的工艺技术风险分析与迭代，在研制前期提前认识并发现产品研制中存在的技术风险，有针对性地调整、优化工艺方案和工艺参数，从而有效消除、控制或降低研制技术风险，避免或降低技术风险转化为进度风险的可能；另一方面针对关键、重要部件的关键性能、尺寸要求进行技术交底及审查，切实推进型号工艺与设计的结合，进一步深化工艺参数量化控制工作，完成产品数据库的搭建和完善，确保产品质量满足指标要求，支撑设计、工艺技术问题的处理，促进型号研制队伍的快速成长，保证工程研制任务的顺利完成。
三、实施效果
采用以全要素、精细化的计划策划为基础，面向工序单元、强调关联性、注重执行力的计划网络模型，系统性地指导型号研制工艺攻关与工程实现过程的计划管理，提高了辨识和控制技术与进度风险的能力；探索和实践了资源约束条件下多项目计划的调度管理方法，系统地协调短线资源在多项目间的兼顾与平衡，协调不同工种在多项目间的穿插衔接，创建起异于传统的串行研制流程，显著提高了资源利用率，保障了研制工序的按计划完成及工序间的无缝衔接，实现了管理流程的顺畅化；有效建立起上下游供需关系的四方协同联动协调机制，基于计划网络的持续迭代与传递，促进了上游关联计划的及时完成，推动并支撑下游关联计划的有效执行，促进了设计与工艺、工艺与工艺间的协同，降低并规避了工艺技术风险，解决了产品的短线、瓶颈问题，在稳定固化研制周期的基础上显著提高了年生产能力。
作者：杜宝宪 单位：航天材料及工艺研究所
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