一、设施设备的确认阶段
设施设备根据产品生产工艺和生产需求提出用户需求（URS）完成设备的设计、选型、安装后，即可开始进行设备的确认，包括安装确认（IQ）、运行确认（OQ）和性能确认（PQ）。在确认过程中重点需要考虑对产品无菌性的影响。对于空调系统，需要确保洁净区的级别满足设计和工艺要求：（1）通过监测洁净区内静态和动态的悬浮粒子数量和自净时间来确认洁净区的级别，洁净区的级别的动态确认可在无菌工艺模拟试验期间进行；（2）通过监测洁净区的微生物数来确认空间消毒效果是否能够达到要求，可通过微生物挑战试验判定，通常要求消毒前后微生物数能够下降3个对数，微生物指示剂的放置位置应为经过评估的可能的消毒死角；（3）通过烟雾测试来确认洁净区内气流走向，如有压力差的相邻房间可通过观察房门处气流走向判定，层流区域烟雾测试气流不能出现紊乱，且烟雾测试最好录制视频为证。对于注射用水系统，需要确认注射用水进入无菌设备前经过除菌过滤器过滤，且除菌过滤器与无菌设备的连接管道距离应尽可能短，以保证灭菌时温度能够达到灭菌要求。注射用水系统要严格控制微生物和内毒素，在确认时进行检测。注射用水系统的定期消毒效果也要进行确认。对于纯蒸汽系统，考虑该系统主要用于灭菌加热，与直接接触产品的设备接触，其温度和饱和度很重要。在确认管路时，要考虑管路初始加热时产生的冷凝水对灭菌效果的影响。在管路最低点考虑设计排水阀排放产生的冷凝水，保证加热温度和纯蒸汽的饱和度。对于其他公共系统，如压缩空气系统、氮气系统，若该系统与产品直接接触，都需要对微生物和微粒进行控制，要求能够与产品所处环境的微生物和微粒要求一致，并进行确认和定期监控。对于无菌生产设备，必须在确认时考虑设备的清洁和灭菌。若采用在线清洁的方式，应对确认清洁溶剂能否对设备全覆盖，如采用喷淋的方式清洁，要确认喷淋溶剂能够覆盖设备的所有表面，效果确认可采用核黄素试验，并对覆盖的效果进行拍照保存。设备的灭菌工艺必须经过验证，并在验证时进行挑战，即对设备和管路进行评估，确定可能的灭菌死角，通过在死角放置微生物指示剂进行挑战，要求微生物至少下降6个对数水平。若采用除菌过滤器过滤料液，在选择过滤器型号后，要进行过滤器验证，如料液的兼容性确认、微生物挑战试验和完整性试验。该项验证工作通常由过滤器供应商完成，生产企业向其提供生产的工艺参数，包括料液的过滤量、过滤温度、过滤压力、过滤时间以及灭菌参数等。过滤器验证合格后，不能更换过滤器型号，否则要重新确认。若生产工艺参数改变影响过滤器过滤效果时，要重新进行过滤器验证。过滤器验证的结果，如完整性测试参数等结果作为后期工艺验证参考。对设备设施的确认结束后，验证部门要输出对日常操作的指导参数，如清洗、灭菌、消毒等过程的参数，作为日常操作的程序起草的依据。设备设施的运行、清洁、灭菌和维护保养都要建立标准操作规程并设计相应的记录，对相关的操作人员和管理人员培训，确保设备设施正常运行并得到适当的维护，减少故障的发生。
二、人员的培训与资质确认阶段
所有人员，包括生产操作人员、设备维护保养人员、过程监控QC人员和QA人员、现场管理人员均需要接受GMP基础知识、岗位职责、岗位操作规程等培训，并经过考核合格。考核可以采用现场操作模拟、培训现场提问交流、书面考核等方式进行，培训均需要有记录，并对培训效果进行确认。人员考核合格后方能上岗。对于洁净区操作人员，需要定期接受微生物基础知识培训，能够具备识别并避免微生物污染的意识，并能够理解操作流程设计的原因，即采用该操作可以最大限度减少操作污染。对于进入A、B级洁净区的操作和管理人员，还需要对人员进行更衣培训，确保人员在更换无菌洁净服的过程中不会污染无菌洁净服的表面。无菌洁净服的更衣培训通常需每人重复三次，如每天一次，每次更衣结束后，对洁净服易污染区域进行采样，采样位置可包括额头、口罩、手肘、胸口、膝盖以及手套等。采样采用接触碟接触采样，要求表面菌的监测结果能够满足相应级别的微生物要求，如从事B级洁净区工作的人员表面微生物应不超过5CFU/25cm2。人员更衣确认考核合格后，还必须接受无菌操作要求培训并至少参加一批无菌工艺模拟试验，在试验中对其行动进行观察，评估其操作的规范性。操作和管理人员在以上考核和评估均合格后，则可完成其资质确认，应由质量部门进行评估后发放资质证书。质量管理部组织定期（如每年一次）对人员进行资质再确认。
三、物料的准备阶段
在生产前，需要根据项目生产计划安排从合格供应商处采购合格的足量的原材料，做好生产的准备。关键原材料的供应商需进行资质评估，作为合格供应商管理，并建立原材料的质量标准和检验规程。对于液体物料，如精制溶剂在进入无菌设备前要经过除菌过滤，除菌过滤器与溶剂的兼容性等也要经过验证，溶剂的微生物负荷和内毒素情况要进出考察。对于固体物料，控制微生物负荷和内毒素也是必要的，可通过与供应商签署质量协议的方式，要求供应商从生产工艺上控制物料的微生物负荷和内毒素。若采用活性炭去除溶液中的内毒素，活性炭去除内毒素的效果要经过挑战，可对生产的料液进行取样，加入定量的内毒素后，用与生产使用同比例的活性炭处理料液，过滤后检测滤液的内毒素，并通过比较活性炭处理前后料液的内毒素水平来判定活性炭去除内毒素的效果。
四、生产工艺的试产阶段
在设备设施确认和人员培训之后，建议根据产品生产工艺进行至少一批的试生产。试生产的主要目的是对产品生产工艺和设备的匹配性进行最后的确认，并有助于操作人员熟悉工艺和无菌操作。在试产过程中，需要收集无菌操作的最长操作时限，可能发生的干扰操作等。若发现操作或参数设置不合理，需制定措施进行改进，以确保无菌工艺模拟试验和生产工艺验证的成功。试产通常要建立试产方案和试产记录，预先确定试产中要收集的数据和异常情况，并最终形成试产报告，确认工艺和操作的可行性。试产中出现的异常也要进行调查并确定是否是工艺原因导致，并根据调查结果采取措施，如有必要，增加试产批次。若试产后，产品的生产工艺无需调整，则经过评估后可在客户接受的情况下作为研发样品提供，通常不作为常规商业化销售；若试产后工艺有变更，则通常不作销售。
五、无菌工艺模拟试验阶段
试产结束对设备进行清洗后，可进行无菌工艺模拟试验。若产品具备抑菌性，如抗生素类产品，则需对设备进行彻底的清洁后，方能进行无菌工艺模拟试验，否则会影响模拟试验结果。无菌工艺模拟试验通常是指使用合适的空白物料或微生物生长培养基，运用与无菌物料生产方法相接近的方法评估无菌工艺。[1]根据产品的生产工艺选择适当的模拟介质、调整影响微生物生长的工艺参数（如低温、高温、真空、充氮等）进行工艺模拟试验，并对模拟试验产生的样品进行全培养。根据培养结果判定采用当前的生产工艺和设备能够生产出无菌原料药。无菌工艺模拟试验首次通常至少进行3批，并涵盖所有生产操作人员。针对模拟试验介质的性质，制定设备的清洁规程，并对清洁效果进行确认。无菌工艺模拟试验结束后，需对设备进行取样检测确认模拟介质的清洁效果满足转产生产的要求。也可采用清洁验证的方式，确认模拟介质的清洁效果，且能够稳定有效的清洗模拟介质。
六、生产工艺验证和清洁验证阶段
无菌原料药生产线无菌工艺模拟试验结束并完成清洗后，确定无菌工艺模拟试验合格，即可开始工艺验证。工艺验证应关注影响产品无菌性的方面，包括产品暴露方面以及额外的操作。工艺验证至少应进行三批，而清洗验证至少应检测三次的清洗效果。在进行工艺验证生产批的生产时，若采用除菌过滤的方式，应增加对除菌过滤料液微生物负荷和内毒素水平进行监测。单位过滤器过滤面积微生物负荷和过滤的料液量不能超过过滤器验证时微生物挑战的量。而内毒素在后续的生产过程中是不能去除的，需严格控制内毒素水平，通常应不超过注射用水的内毒素要求。在设备清洁验证时，也要对微生物和内毒素水平进行监测，通常也不能超过注射用水的微生物和内毒素水平。在进行清洁验证时，要挑战设备使用后至清洗的时间，确保设备放置规定的时间后，清洁效果能够满足要求。该设备使用后至清洗的时间在日常生产中要遵守，并形成书面操作规程。工艺验证和清洁验证均需形成方案和报告，并保留生产和清洁的原始记录。工艺验证报告应评估工艺过程参数控制的合理性以及产品的质量。清洁验证报告应评估清洗方法对残留物的控制、微生物和内毒素的控制情况。
七、产品的取样和稳定性研究阶段
产品在完成生产时，考虑再次分装对产品无菌性的影响，应在检测取样的同时完成稳定性样品的取样（至少三批）。在取样时，可将理化检测样品与无菌项目检测样品进行分开包装，保证无菌检测样品不受到污染而出现假阳性结果。八、产品注册阶段根据产品面对的市场，由注册部根据不同市场的要求，收集所需数据，编制注册文件完成相应市场的注册。总之，在进行无菌原料药项目的策划和管理时，应按照设备设施确认、人员培训和资质确认、试产、无菌工艺模拟试验和清洁、工艺验证和清洁验证以及产品的取样和稳定性留样的顺序跟踪项目进展，期间出现异常及时进行调查，如有必要，经过评估后增加批次，以保证无菌原料药项目能够稳定持续地生产出合格的无菌产品。质量管理部门对各阶段的策划和实施过程进行监督、审核和批准，保证验证项目的法规符合性。
作者：刘永丽 单位：浙江华海药业股份有限公司
