1控制系统设计概述
（1）输煤控系统采用PLC（可编程逻辑控制器）+LCD集中监控，实现自动程序控制和远方软手动控制，控制单元内不再设置常规仪表盘和模拟屏，取消一对一的硬手操。（2）为了实现分散控制的原则，本输煤程控系统6台机组每3台机组各配置1套双机热备PLC系统，并且在配置一套PLC系统给公共系统。控制系统分别设置2个输煤控制室的2个主站和7个就地远程I/O站（分别设置在筒仓、#1机组煤仓间转运站、#2机组煤仓间转运站、#3机组煤仓间转运站、#4机组煤仓间转运站、#5机组煤仓间转运站、#6机组煤仓间转运站）。考虑到输煤系统栈线较长，因此2套主站和就地的远程I/O站均之间采用单模光纤通讯。（3）PLC主机及I/O模块均选用ABControlLogix系列产品，PLC双机热备、电源模块冗余，PLC控制系统内部主站和远程I/O站间通讯网络为冗余CONTROLNET网络，此通讯速率高，通迅速率可达5Mbps，可满足系统高数据量通讯的要求。（4）两套输煤程控系统PLC与各自的上位LCD站的通讯网络、2套输煤程控系统之间通讯网络均为冗余以太网，通讯速率100M，通讯协议TCP/IP。（5）#1-#6机组输煤程控系统交换机上预留有与全厂辅网系统通讯的100M以太网光纤通讯接口，通讯协议TCP/IP；（6）每套输煤程控系统配置2台操作员站和1台工程师站，工程师员站可以监控管理，也可以提供所需各种定制报表，包含运行报表、报警记录等。（7）配置24VDC电压模块，使用OMRON中间继电器对DI/DO信号进行隔离。（8）提供可以自动切换的冗余的直流电源系统，外部输入为220VAC。
2控制系统配置图
系统如图1所示，由2套冗余的控制器，1个公共系统，7个远程IO，控制现场的输入输出。每套冗余控制器通过对等的交换机进入输煤控制室，交换机互相连接也形成冗余，交换机上对等连接操作员站和工程师站，并且在#1-#6机组和筒仓远程站的输煤交换机上预留了以太网口用于满足其它系统的接入要求。
3控制及检测对象
控制和检测的主要对象为输煤系统中的输煤工艺设备、400VPC开关电源、MCC开关、燃料设备的6kV、3kV开关电源及其为输煤系统工艺服务的设备和装置。主要监控对象如下：（全厂范围）：带式给煤机4台，露天煤场斗轮堆取料机3台（答、通讯、联锁信号及运行状态），带式输送机39条，入炉煤采煤样装置4台，电子皮带秤4台，电动卸料车12台，金属探测器4台，悬挂式电磁除铁器4台，电动挡板三通79台，脉冲式除尘器13台，自动喷雾抑尘装置22套，输煤电源系统（燃料所辖6kV开关电源、400VPC等，水泵7台，煤场洒水系统3套。保护装置3000余个。
4系统的控制方式
输煤控制系统提供两种操作方式为：远程和本地控制；远程控制分为自动和手动。在输煤控制室上位站设置上煤、卸煤单元的紧急停机。可以任意切换在液晶显示器画面上设有自动/手动的窗口，在不影响系统设备的正常运行的状态下可以相互切换。（1）远程自动方式：在上位机上可以通过鼠标选择运煤流程，选定流程后，按运行键，PLC将按照选定好的流程进行运行。（2）远程手动方式：在上位工控机上通过键盘或鼠标对纳入程控的所有设备实现一一对的操作，通过PLC的逻辑闭锁完成，同时对主要设备具备单独解锁能力。（3）本地控制方式：本地控制方式是有各个设备厂家提供，本地控制只能在本地操作，适用于调试和维修。并配有与中控系统的接口。5控制工艺流程启动时，必须按照逆煤流方向启动。按照皮带机的运煤方向，从最后设备（皮带及相关设备）开始运行，每条皮带（及相关设备）逐一启动，每条皮带启动的间隔为20s，到第一条皮带（及相关设备）运行后，才允许送煤。停运时，必须按照顺煤流方向停止，按照皮带机的运煤方向，从输煤的第一条皮带（及相关设备）开始停止，每台设备之间按预定的延时时间发停机命令，即要求前面设备的余煤清除后再停止其运行，逐一停止皮带机，至最后一条皮带（及相关设备）设停止。故障时，故障点和其运行方向的上游设备立刻停机，故障点运行方向的下游设备保持原工作状态，待解除故障后，可以重新启动从故障点的上游设备，也可以在未解决故障时，延时停故障点下游的设备。
5结语
现场设备较多，而且交叉联锁，保护联锁也较多，这给设计人员制造了很多困难。特别是此程控系统涉及到一部分的公共系统的设计，很多工作都需要在现场修改和设计。但是，经过努力程控系统已经成功运行，并达到业主的要求。
作者：王楠 单位：北方重工集团有限公司
