1机械加工精度
1.1机械加工误差的分类。1）通过对误差的掌握与否，可以将误差划分为系统误差和随机误差（又称偶然误差）。系统误差指误差的大小、方向等变化规律竟被技术人员掌握。随机误差是指随机出现的、其规律还没有被掌握的误差。系统误差包括常值系统和变值系统两种误差。其中刀具、机床、夹具、量具制造产生的误差属于常值误差，其数值是不变的。刀具的磨损值与时间的长短成线性的正比关系，这属于变值系统误差，误差的方向、大小随着固定的规律进行改变，具有线性和非线性两种变化方式。还有刀具加工过程中热变伸长，属于伸长量与时间长短的非线性误差。2）通过切削状态，可以将误差划分成静态误差、切削状态误差。静态误差是指工艺系统在非切削时所产生的误差。比如机床的传动精度、几何精度等。切削过程中所产生的误差，即为切削状态误差。比如机床在切削过程中出现的受力和受热变形等。振动的状态中产生的误差，被称作动态误差。1.2影响加工精度的原始误差。机械加工的原始误差存在于加工工艺之中，与切削过程、工艺本身的结构和状态密不可分，对加工精度产生影响。原始误差包括工艺系统的几何误差以及工艺加工系统受力变形而引起的误差。工艺系统的几何误差包括机床的几何、刀具和夹具的制造、工件的装夹、加工方法的原理、工艺系统磨损所引起等的误差。工艺系统受力变形所引起的误差主要包括热变形和残余应力引起的误差。
2工艺系统的几何误差
2.1加工原理误差。加工原理误差指在进行加工零件的表面轮廓加工中，所采取的成形运行，或者类似刀刃轮廓所进行的加工操作中出现的误差。实际加工操作中，很难达到设计理论中的精确标准，加工零件的表面与设计中的理想状态存在一定的差距，这是加工理论与精准的成形运动直接的矛盾，加工机床和加工工具有着复杂的结构，增加了加工制造的难度，由于其加工的复杂性，加工过程中产生的误差也会相应的增加，难以控制加工精度的稳定性。只顾着追求设计理论上的精准，会大大的减慢工作效率，严重影响加工的经济效益。如何通过相似的加工原理，不影响加工效率的同时保证加工工艺的精度，是现代机械加工企业所面临的的一个迫切的问题，需要相关技术人员刻苦创新，钻研新的合理的科学的加工工艺和加工措施，提高加工精度，提高生产率，最终达到提升经济效益的目标。2.2机床的几何误差。1）主轴回转运动会产生误差。机床主轴的实际回转轴线与其平均回转轴线对比的漂移度即是主轴回转精度。机械加工的加工精度直接受到来自主轴回转精度的影响。2）对主轴的回转精度发生影响作用的因素有很多，包括主轴系统的热变形、径向不等钢度，主轴轴颈、轴承、轴承间隙和轴承配合零件的误差等方面。不同类型的加工机床对其产生影响作用的因素也有不同。主轴轴颈、轴承孔的圆度和波度误差在通过滑动轴承时，也会对主轴的回转精度产生影响。
3提高加工精度的工艺措施
3.1减少原始误差。机械加工过程中，为减小误差的出现，需要对影响误差产生的因素针对性的进行解决，通过科学合理的措施，达到提高加工零件精度的要求。直接将原始误差减小的方法有很多，降低测量误差、降低刀具的磨损、提高机床的夹具、量具精度和几何精度、控制受热、受力和内应力形成的变形误差等等。3.2转移原始误差。转移误差也是降低原始误差发生几率的一个行之有效的方法，即将误差的敏感方向转移到误差的非敏感方向。3.3分化、均化原始误差。机械加工过程中，如果被加工零件对其表面的加工精度要求很低，则可以采用均化原始误差的方法，在切割的过程中不断的使误差平均化，将原始误差分化、均化也是提生机械加工零件精度的一个有效的方法。3.4误差补偿法。机械加工过程中采用误差补偿法可以有效的减少加工中产生的误差，减小加工误差对机械加工零件产生的不良影响，提升加工件的质量和品质。
4结论
机械加工工艺是一个复杂的工艺系统，而加工过程中产生的各种误差，对加工产品的质量有着非常严重的影响，产品的规格、使用寿命、强度等方面都会受到来自误差的干扰，当今社会，在市场经济的体制下，科学技术突飞猛进的发展，机械加工的各种新的工艺技术不断出现，作为机械加工企业，要想提高核心竞争力、提升产品质量、促进生产效率，在竞争激烈的环境之中立于不败之地，实现追求企业经济效益和社会效益的目标，必须想方设法的应对来自与基础工艺水平的问题，解决加工过程中误差带来的不良影响，即使在实际的加工过程中误差不可能完全的避免，也可以通过采取先进生产工艺、严谨的工作方法来最大限度的减小误差的出现，从而使机械加工精度走上更好的水平，达到质的飞跃，促进机械加工行业的不断成长、发展。
作者：马吉峰 单位：绥化市工程咨询中心
