1现状研究
现有磷酸酯生产工艺在生产过程中，通常存在以下问题，难以解决，具体描述如下：（1）含量偏低（要求含量≥35%），但符合标准的只有50%左右；（2）物料固化后太硬，难以切割，影响生产速度，导致生产受阻；（3）成品均匀度不好，颗粒大小不一；（4）成品色差问题，外观颜色深浅也不一样。
2试验情况
针对以上现有工艺问题，本研究通过考察反应温度、pH值、原料配比、反应时间及设备参数等因素对磷酸酯生产工艺的影响，以期找到解决以上问题的方法。
2.1调整维生素C与三偏磷酸钠原料配比在固定维生素C原料使用量的前提下，提高三偏磷酸钠的配比，适当增加三偏磷酸钠的配比，使反应向生成磷酸酯的方向进行，从而提高成品含量，表1是本次试验的统计表。从试验结果看，增加三偏磷酸钠的配比，确实能提高成品含量。但根据以前的研究随着磷酸化试剂添加量的增加，产物AsPP获得率呈现先上升后下降的规律，所以三偏磷酸钠的配比也不可过高。因此，本次试验选定维生素C与三偏磷酸钠的配比1∶0.8为最佳效果。
2.2反应过程的控制根据pH的变化将反应过程分为三个阶段：pH值低于7.0之前，是维生素C和Ca（OH）2反应生产维生素C钙的过程；pH在7.0～8.0之间，是由维生素C钙合成三聚磷酸酯的过程；pH在8.0～12.0之间，是由三聚磷酸酯降解为二聚磷酸酯或单聚磷酸酯的过程。反应过程控制主要控制的是加入三偏磷酸钠以后的反应过程。在加入三偏磷酸钠后，如果Ca（OH）2流加量过快，不加以控制，合成反应迅速进行，则不能充分进行降解反应，那么生成的产品中三聚磷酸酯较多，含量达不到要求；如果Ca（OH）2流加量过慢，三偏磷酸钠在水中易发生降解，就不会和维生素C钙反应；同时如果反应温度过高，反应速度过快，物料易未到反应终点就会快速凝固，同样影响成品含量和物料切割。本次试验是在固定维生素C与三偏磷酸钠比例1∶0.8的条件下，反应时间、温度与含量的变化结果。
2.3调整氢氧化钙使用量，提高终点pH值在生产操作过程中发现，pH值低，反应后的物料固化时间缩短、硬度增加、含量偏低；pH值增高，反应后的物料固化时间延长、硬度降低、含量提高；对反应终点pH值进行试验。pH值控制在11.0以上，成品含量较好。首先，在试验过程中发现，pH值过高，先生成的磷酸酯在强碱的破坏下，生成其他的副产品，反而降低成品含量；其次，物料粘性太大，会在进入微分干燥机时堵塞干燥机，物料易出现烘焦现象。因此我们将pH值控制在11.0～12.5之间，将氢氧化钙使用量提高0.15个百分点即可以达到。通过对维生素C与三偏磷酸钠原料配比调整、反应过程的控制时间与温度的控制以及调整氢氧化钙使用量，提高终点pH值的控制方法，L-抗坏血酸-2-磷酸酯成品含量稳步提高，从原来的35.0%左右提高到36.0%以上；切割物料人力大为降低，从原来的每批8人2小时，下降到2人2小时。
2.4解决细度问题，减少成品色差，提高成品外观质量试验时，成品细度分布显示过200目占30%～40%，颗粒度不均匀，粗的颜色深，细的颜色浅，成品存在色差问题。本次试验通过调节分级器频率以及改变筛网目数来控制成品均匀度，减少色差。表4是提高筛网目数后分级器频率变化后的成品均匀度情况。
3验证
按照试验后得出的新工艺组织生产，连续生产两个月，每月生产50批，成品质量稳定，含量及收率均达到了较好水平，两个月，共100批产品，含量平均为37.11，收率达到99.1%，同时物料切割人力成本大幅下降。
4结语
通过对L-抗外血酸-2-磷酸酯工艺研究及优化，确定了生产的最优工艺条件：维生素C和三偏磷酸钠配比1∶0.8，反应过程控制80～105min，反应温度控制在35℃以下，反应终点pH值控制在11.0～12.5之间，分级器频率控制在3.8～4.2之间。该工艺可以得到稳定性较好的成品，大大提升产品的市场竞争力。
作者：陆文灿 周丽 单位：江苏江山制药有限公司
