1原始工艺
通过ViewCast软件对原始工艺进行模拟，结果显示，铸件总体凝固时间比较短，大概145s，所有的液态金属全部完成凝固，如图7所示。从模拟凝固过程可以看出，铸件是从远离冒口的两端开始凝固的，冒口最后凝固，基本实现了顺序凝固的要求。但是从缺陷预测的结果看，铸件其他部位基本没有缺陷，只是在冒口的根部连接铸件的部位出现了少量的缩孔、缩松缺陷，如图7(b)所示。结合缺陷预测结果分析其原因应该是由于冒口的补缩能力有限，另外，也可能由于没有冒口颈导致冒口对铸件产生的热影响所致。因此，为了消除该位置的缺陷，需要对冒口进行优化，优化的主要思路就是加大冒口的补缩能力，另外，冒口要能及时与铸件断开，减少冒口对铸件的热影响。
2工艺优化
为了消除在原始工艺中出现的铸造缺陷，将冒口的形状改成梯形收缩形冒口，另外将冒口的高度从原来的49mm优化为56mm。模拟结果显示，总的凝固时间比原始工艺需要的时间稍长，为170s。从凝固过程可以看出，优化后的冒口同样能满足铸件顺序凝固，如图8所示。从缺陷预测图可以看出，优化后的冒口能比较较好地解决原始工艺中出现在冒口根部的缩孔、缩松缺陷。
3充型过程模拟
对铸件进行了充型过程模拟，结果如图9所示。从图可以看出：金属液很容易充满内浇道，减少了金属液与空气的接触时间，从而减小了金属液的氧化，保证了充入型腔的金属液纯净。从图中可以看出，充型平稳，没有出现较大的飞溅。随着充型过程的不断进行，充型过程更加平稳。充型过程模拟结果表明，该浇注系统能够满足设计要求，既能够保证铸造过程无缺陷，又能平稳地充型。
4结论
(1)采用传统的设计方法设计了油管接头有色金属铸件的浇冒口系统。(2)采用铸造模拟软件对所设计的工艺系统进行了模拟验证，结果表明冒口底部出现了缺陷。对模拟结果分析，缺陷的产生一方面是由于冒口的补缩能力有限，另一方面是由于在凝固过程中，冒口对铸件产生了热影响。(3)将冒口设计成梯形收缩形冒口，模拟结果表明，铸件消除了缺陷。(4)充型结果表明，设计的浇冒口系统能平稳地进行充型。
作者：何斌锋 鲁瑞轩 陈随江 钱超群 贾妮子 单位：西安文理学院物理与机械电子工程学院
