【摘要】平衡轴技术是摩托车发动机中应用较广的一项技术，它的结构简单实用，可有效地缓减摩托车的整车振动，提高驾驶的舒适性。针对当今行业竞争的加剧，以及加上愈演愈烈的价格战，制造厂家不得不把注意力转向内部管理，改进加工工艺、零件质量，来减少因质量问题所带来质量成本。本文就以企业培训中所遇问题，对平衡轴工艺及检测方法进行改善，从而提高平衡轴合格率。
【关键词】平衡轴;工艺;检测;改善
在摩托车发动机的正常用作时，活塞的运动速度非常快，而且速度很不均匀，由于活塞在气缸内做反复的高速直线运动，必然在活塞，活塞销和连杆上产生很大的惯性力，但连杆上的配重只能有一部分运动质量参与直线运动，另一部分参与旋转，除了上下止点位置外，各种惯性力不能被完全平衡，使发动机产生了振动。振动频率越高，振幅也就越小。在摩托车上普遍应用的方法就是增加一个平衡轴来解决。平衡轴简单的说就是一个装有偏心重块并随曲轴同步旋转的轴，利用偏心重块所产生的反相振动力，使发动机获得良好的平衡，降低发动机的振动。GW250平衡轴为本地区某厂配套生产的产品，多年来废品居高不下，废品率高达10%左右，由于该产品是差异化、大排量产品，技术要求非常之高，因此就如何提高产品合格率，已成为该厂迫在眉睫的事。经过对实际产品加工现场的实地考察，以及和该线工人的沟通，最终将问题锁定在中心孔、车削加工、外圆磨三道工序上。
1中心孔的问题及改善
中心孔是轴类加工工件的定位基准，对轴类加工精度至关重要。加之其产品本身中心尺寸就大，因此必定会给后续工序带来影响，在检查中发现:(1)本厂中心钻在高速加工后易磨损，中心孔的60°锥孔与顶尖上的60°锥面配合时产生间隙，加工中心孔时其形状精度发生改变，加工后成为椭圆形，导致后续工序圆度无法保证。(2)两端中心孔中心不同轴，导致轴中心孔和顶尖接触不良，工件在两顶针压紧力下变形，产生形状误差，导致产品质量下降。(3)该数控机床加工时采用普通夹具，夹紧力不稳定，夹紧后易松动，导致工件切削加工时产生振动和窜动，一方面影响中心孔质量，另一方面影响后续工序加工质量，导致产品质量得不到保证。经调研发现，本厂原来使用的中心钻为国产A6中心钻，在实际使用中，平均每支只能加工50到80件以后就需重新刃磨，易磨损、更换比较频繁，生产效率不高。而经过使用进口中心钻，效率和质量大大提升，同时把普通夹具改用液压夹具，夹紧装置压力稳定，控制在一定标准范围值内，产品质量大为提高。
2切削加工中存在问题及改善
GW250平衡轴本身技术要求较高，具体要求主要体现在形状误差及位置误差上。2．1长度尺寸的保证经观察，工厂工人自身技术水平较扎实，并且加工程序统一，然而超差返工现象仍时有发生，那么问题就锁定在尺寸控制和检查上，原来该厂职工以往一直采用原始的检查方法(高度划线尺检测)，费时费力，且效率不高，由于各人测量手法不一，所以造成超差返工现象。其实解决的方法很简单，设计一种长度检具，原理是把检测单一尺寸，改为能同时检查两个尺寸，两个尺寸分别为标准件的长度尺寸和工件自身长度尺寸，利用两个百分表同时打表的原理来实现，避免了测量误差，既方便了加工又方便了检查，更能有效地控制好关键长度尺寸，提高了劳动效益，达到技术要求，合理控制长度磨削余量，方便外圆磨削时控制好长度，减少重复检查。2．2进一步提高中心孔安装稳定性由于此产品中心孔直径较大，主运动旋转时易破坏中心孔，造成中心孔面碰伤，对后续工序造成影响，特别是在磨外圆时易产生圆度误差，针对此问题，在取得厂家同意后，就产品中心孔做了适当的修改，即改为双重锥度，也就是在中心孔顶端锥面上增加1X30°倒角，从而保护中心孔不被碰伤，减少碰伤对下道工序的影响。2．3适当进行工艺修改此零件在毛坯加工时，必须先进行粗车，卡盘夹紧时才有了定位基础，由于平衡轴长度长，粗车不能保证杆身跳动，应该经外圆磨床将杆身磨出，从而减少卡盘定位基准跳动，再来解决卡盘夹爪的跳动。由于车削是卡盘夹紧，加工时采用一夹一顶，跳动任然存在，使测量基础和加工基准不一致造成误差，经试验用软爪镗一刀跟工件夹持的外圆一样大，再进行加工，跳动可保证在0．05mm以下，再通过调整背吃刀量，控制车削转速，降低进给量，就可解决加工中跳动和余量大的不良影响，提高工件质量。
3检查手段的问题和思索
在实地考察中，本人发现，该厂工人创新意识欠缺，理论知识陈旧，检测手段还限于原始基础的测量知识，由于工人操作技能的参差不齐，导致尺寸精度无法统一，是出现质量问题的直接因素。其实，只要对检具进行改进，测量效率和质量就会提高(如前文中的长度检测)。
4结语
在企业培训中，本人也是受益匪浅，从工人师傅中学到很多经验，随着新型学徒制的展开及校企合作的深入，企业与学校的关系逐渐拉近，我相信不管是学校还是企业都会从中获利。
作者：刘培培 单位：泰州技师学院
