危险化学品生产行业是高危行业，通过对近年来危险化学品行业事故的分析发现，人的不安全行为是诱发事故的主要因素。例如，２００８年９月１４日，辽宁省辽阳市金航石油化工有限公司发生危险化学品爆炸事故，造成２人死亡、１人下落不明、２人受轻伤，事故原因就是在滴加异辛醇进行硝化反应的过程中，当班操作工人违章脱岗，反应失控时没能及时发现和处置导致的。我国政府对化工行业安全生产高度重视，近年来出台了很多相关规定以全面加强和改进化工企业安全生产工作，如《化工（危险化学品）企业保障生产安全十条规定》等一系列文件均对化工企业不安全行为管理提出了要求，如果化工企业能加强不安全行为的管理，建立和不断完善安全生产长效机制，控制减少不安全行为，将会大幅度减少事故的发生。事故致因理论认为，事故的发生离不开人－机－环境这三方面，即人的不安全行为、机的不安全状态、环境的不安全条件［１－２］。而国内外对安全生产事故的研究与实践均已证明，人的不安全行为是事故发生的最主要原因。在国外，根据Ｈｏｌｌｎａｇｅｌ在１９９３年的统计数据，从２０世纪６０年代到９０年代，在造成灾害的技术系统事故中，包括人因失误的事故从最低约２０％增加到最高超过８０％；２０世纪５０年代在美国发生的７５０００件伤亡事故中，人为因素造成的事故占８８％；日本１９７７年制造业歇工４天以上的１０４６３８件伤亡事故中，人为因素造成的事故占９４．５％；美国杜邦公司近十年的统计结果也表明，在其公司所发生的事故有９６％是由员工不安全行为造成的。在我国，据全国总工会统计，８０％以上的事故是由于违章指挥、违章作业以及设备隐患没能及时发现和消除等人为因素造成的［３－４］；此外，据国家安监总局２０１４年１～５月份全国化工行业较大及以上事故统计显示，２０１４年１～５月份全国共发生９起危险化学品和化工较大事故，导致３５人死亡、５２人受伤。在这９起事故中，人为因素均是造成事故的主要因素，包括未执行作业审批制度、操作失误、违章操作、管理问题等。综上统计分析表明，人为因素在化工行业安全生产以及事故预防工作中具有重要性。为此，本文基于不安全行为控制方法构建化工企业不安全行为管理模型，阐述不安全行为控制方法的管理模式与效果，并通过观察与统计，分析不安全行为的原因、管控重点以及管理方法，从而不断减少不安全行为数量，防止安全生产事故的发生。
１不安全行为控制方法
目前关于控制不安全行为的管理模式有很多种，例如美国杜邦公司的ＳＴＯＰ安全观察法、行为安全ＢＢＳ方法等，本文借鉴了以上方法的管理模式，同时结合某化工集团实际开展不安全行为控制的经验，探讨化工行业不安全行为管理方法［５－６］，目的是通过对作业人员的作业过程进行持续观察和纠正，循序渐进地提高作业人员的安全意识并培养安全习惯，从而改变员工的行为，使之成为自觉的行为规范。
２不安全行为管理模型构建
本文结合某化工集团的实际情况，构建不安全行为管理模型，该模型采取观察—分析—改进—总结的循环模式，即通过观察发现不安全行为并建立不安全行为数据库进行数据统计，然后分析不安全行为的原因，提出改进措施并对实施情况进行总结，并在此基础上不断改善作业环境、完善管理制度、提高安全意识、完善企业安全文化，从多方面逐步完善，控制不安全行为的发生，从而避免安全事故的发生。图１为某化工集团不安全行为管理模型［７－８］，该管理模型针对不安全行为控制主要包括设计与策划、观察与沟通和分析与改善几个步骤。
２．１设计与策划
该化工集团安全管理委员会直接负责不安全行为控制，同时安全委员会成立不安全行为管理实施小组，专门负责不安全行为管理活动，并对企业不安全行为管理工作进行统筹规划。该小组首先对全员进行培训，尤其是对各级管理人员讲解不安全行为观察法，将各级相关管理人员均纳入到不安全行为观察计划中，承担安全监督主体责任，及时发现、消除工作中的隐患；同时，该小组参考《企业职工伤亡事故分类》，结合企业自身情况，收集统计生产作业中存在的不安全行为，通过整理、研究，确定企业重点不安全行为类别，并建立不安全行为数据库，作为企业安全管理宣传培训的大纲和行为观察的重点对象。不安全行为管理实施小组组织架构见图２。
２．２观察与沟通
公司不安全行为管理实施小组根据企业的重点不安全行为类别，编制不安全行为记录（记录项目包括：不安全行为描述、员工的纠正措施、潜在危险后果、防护装备佩戴情况、作业程序执行情况、预防措施共计６个方面），对作业人员进行每班不少于１小时的行为观察、纠正，并通过交流沟通，说服对方并取得安全上的共识，引导并启发作业人员明确不安全行为存在的潜在危害，从而提高作业人员的安全意识；同时，该小组及时完成观察报告，对观察、纠正的不安全行为及交流沟通的实际效果做如实记录并存档，作为跟踪复查的依据。
２．３分析与改善
公司不安全行为管理实施小组将现场观察的数据录入不安全行为数据库中，并对不安全行为数据进行整理。首先统计不安全行为在各阶段的总体数量，判断不安全行为总体管控效果；其次统计各类不安全行为所占的比例以及变化趋势，确定需要重点管控的不安全行为；再次分析各类不安全行为的根本原因，并对各类不安全行为提出有针对性的改善措施，以降低不安全行为的数量，提高作业人员的安全素质，完善企业安全管理制度，继而形成有企业特色的安全文化。不安全行为成因分析见图３［９－１１］。
３实例应用与分析
３．１观察数据来源
将本文所构建的不安全行为管理模型用于某化工集团某分厂，对８个工种的作业人员产生的不安全行为进行统计，以一个月为一个观察周期，观察时间为６个月，各工种观察人数统计结果见表１，不安全行为数量汇总记录见表２。其中，不安全行为类型划分为７类，包括：化学品存放（占用消防通道、化学品标签缺少等）、危险作业（未办理作业许可证、安全措施不当等）、叉车作业（行驶超速、钥匙保管不当等）、安全设备和防护用品（未佩戴防护用品、安全监测设备不足等）、工作纪律（工作场所携带食物、工作期间从事与工作无关事项等）、生产操作和维修过程（设备巡检不及时、故障没有按时上报等）、车间废物处理（废物标签缺少、地沟保持不干净等）。
３．２不安全行为变化趋势
在该化工厂实施不安全行为控制方法的６个月期间内，对不安全行为进行观察、纠正和数据记录汇总，同时采取措施持续改善不安全行为。首先，分析该化工厂不安全行为总量变化趋势，见图４。由图４可见，该化工厂在实施不安全行为控制方法后，不安全行为的总量有明显下降趋势。其次，分析该化工厂各种类型不安全行为数量变化趋势，见图５。由图５可见，该化工厂在实施不安全行为控制方法后各种不同类型的不安全行为数量基本都呈现下降趋势，但其中危险作业过程的不安全行为数量下降不明显。
４结论与建议
（１）该化工厂实施不安全行为控制方法６个月的实践证明，该方法对化工生产过程中控制不安全行为是有效的，通过不断观察、不断纠正和持续改善，可以减少各种不安全行为的数量，有效降低事故发生的几率。（２）危险作业、安全设备和防护用品、化学品存放这三种类型不安全行为所占的比例较大，分别为２６％、１７％和１６％，因此这三种类型不安全行为应作为化工厂不安全行为控制的重点。其中，危险作业过程涉及的不安全行为数量下降趋势不明显，在６个月内仅有小幅度下降并且在第六个月时数据有反弹，这说明危险作业过程更是该化工厂不安全行为控制的重中之重。此外，结合国家安监总局２０１４年１～５月份全国化工行业较大及以上事故统计，２０１４年１～５月份全国共发生９起危险化学品和化工较大事故，其中有５起事故主要原因涉及危险作业过程不安全行为（未办理作业许可证或安全措施不当），有４起涉及安全设备和防护用品相关不安全行为（未佩戴防护用品、安全监测设备不足）。由此可见，化工企业应将危险作业环节以及涉及安全设备和防护用品的不安全行为控制作为企业重点安全管理对象，相应地应严格执行作业审批制度，严格进行作业前风险分析，严格遵守作业程序，同时应加强人员安全培训，不断提高作业人员的安全意识，完善企业安全管理规章制度，建设企业安全文化，以防止安全生产事故的发生。
作者：袁斌 单位：摩西湖（大连）化学工业有限公司
