摘要：我国动车段维修体系正处于起步发展阶段，针对动车段实施动车组1至5级检修现状，为降低动车段运营风险，提高动车段检修作业安全，将安全风险管理理论与当前动车段运营、管理、检修的实际情况相结合，对动车组检修一体化作业流程进行风险归类和分析。根据维修过程中的检修安全风险和检修质量风险两大类风险列出WBS-RBS风险清单，并依据风险清单从人员、设备、管理及反馈四个角度对动车段一体化检修作业风险提出风险控制措施及建议。
关键词：铁路；动车段；一体化检修；风险；管理；分析；WBS-RBS；风险控制
文献标识码：A 文章编号：1004-9746（2015）06-0024-06
0引言
2007年起，原铁道部在北京、广州、上海、武汉等10座城市相继修建动车组检测、检修基地，即动车段。它是动车组列车停放、整备、检查和检修的场所，是集传统的机务段、车辆段、列车段、生活段功能于一体的现代化高速列车的检修维护基地，是我国铁路进入高速时代的产物。由于动车本身特殊性质，一旦某环节出现问题，就可能发生重大事故，故必须坚持“零故障、零误差、零缺陷”的原则。现代车辆检修已不仅是简单修理故障部件，同时还包括改造升级机车性能，因此动车段作为多功能一体化基地需要整合多个单元部门协同作业。既要保证动车组能够正常运营上线，又要保证作业实施人员的安全维修，也就产生了动车段安全风险管理这个概念。通过安全风险管理将动车段整体运营中可能发生的危险最小化，在动车段系统中占有非常重要的位置。
1动车段一体化检修风险管理概述
动车段一体化检修作业集合多部门如运输、客运、机务、电务、通信、车辆以及保洁等多个部门进行协同作业，各部门不再是互相独立的单元，而是相互联系的，多个单元的作业环节同时进行，及时反馈及时解决问题。过去的检修作业一整套流程需要经过多个部门分工作业，这些部门的作业环节都是彼此独立，一旦任何环节出现误差，由于各个环节的独立性，又必须回到上一级环节重新进行。与之相比，动车段一体化检修让整个检修系统效率提高，风险程度降低，且检修质量高。风险在不同前提下含义是不同的，在安全管理方面，风险意味着系统危险程度的客观量，由于系统内外部环境的复杂性和变动性以及系统对环境认知程度和适应程度有限，导致系统的运作问题，或者使得系统活动达不到预期要求的可能性及其损失。对于动车段而言，动车段一体化检修风险主要包括动车段检修质量风险、动车运用风险、人员劳动安全风险。而风险管理则是对系统内外可能产生的各种风险进行识别、衡量、分析、评价，同时采用及时有效的方法进行防范和控制，达到危害最小化的效果。在动车段风险管理中，需要保证两点，一个是人员和设备安全，二是动车组运营安全。动车段的风险因素主要分两类：（1）维修过程中导致人员和设备不安全状态的因素；（2）导致动车组无法正常上线运营的因素。这两类风险因子与动车段一体化检修作业息息相关。
2动车段一体化检修作业概述
动车组的检修是高速铁路系统综合保障工程中最重要的组成部分，是确保实现动车组安全运行、高速率使用的必要条件。动车组检修是保证动车组正常运营的前提。
2.1动车组修程修制简介
动车组修程修制分为预防维修和事后维修两大类，这是计划预防修制和以可靠性为中心的核心维修原则所决定的（见图1）。根据其修程，动车组检修分为一级检修至五级检修，一、二级为运用检修,而二级以上为定期检修。一般运用检修在运用所内进行,定期检修则在动车段内进行。动车组出厂后的各级修程都安排在检修基地进行,因此一般情况下动车组不再返厂检修。
2.2动车段一体化检修流程简介
动车组检修作业主要包括入库动车组到站前预报，踏面、受电弓检测，洗车，吸污，行车安全设备检修（简称“三电”或“二电”），内部保洁，调车转线，踏面镟修，故障临修，出库联检等作业环节。等级越高，检修越精细，内容越复杂，例如转向架分解修，齿轮箱、牵引部分分解修等环节。以郑州动车所为例，介绍动车段一体化检修作业流程：接车前准备，各部门组织开会领取当天任务，并进行检修前准备；终到作业，到站进行旅客乘降，交接；转线作业，入库进行踏面、受电弓检测；供电作业，司机室有电检查，二电检测，车内设备有电检查，车内保洁作业（保洁贯穿整个检修）；断电作业，放电之后，车顶设备检修和司机室无电检查，车体下部设备检查，滤网清洗以及吸污；有电作业，接触网供电，继续车内设备有电检查，车体两侧检查和司机室有电试验；转线作业，外皮清洗，然后入库存放，或联检出库。
3动车段风险分析
风险分析是针对风险发生的概率、发生危险的损害程度进行定量或者定性分析，主要是通过“事故预防”的管理思想，在动车段维修事故和故障分析判定以及追究责任等传统做法的基础上，做好数据统计和分析，解析风险源，目的是为了保证维修过程的安全运行。查明系统中的危险因素，方便采取相应措施进行控制，针对车辆装备检修、运用维护和应急处理等各项环节的风险，系统防范，综合治理，形成闭环管理。
3.1导致人员设备不安全状态的风险分析
为了保证人员设备的安全状态，需要通过分析导致人员设备不安全状态的风险因子从而进行规避。风险因素的范围较大，采取枚举法可能导致风险因素收集不全，因此我们采用倒推法，通过风险事故进行风险分析.3.1.1触电事故分析动车组作为大型机械电气运输工具，通过受电弓和第三轨进行供电工作，因此在日常检修过程中，入库之后检修之前最先需要做的就是断电处理和受电弓放电处理。中途还有通电断电的检修试验等等，容易造成触电事故。其中人为原因有：断电未完成直接上车顶进行检修，在通电状态下穿过车沟等等；物的原因：设备接触不良，老化，短路，未能及时检查发现和更换；环境原因：天气潮湿，地面有水等等。3.1.2设备伤害事故分析即机械设备与人体发生非正常接触造成碰、割、戳、切、卷、砸等伤害。主要人为原因是：操作人员操作设备不当造成其他人员受伤，违章操作，侥幸心理，酒后操作，工作强度太大，未在安全距离进行操作，不遵守安全规则违规穿过禁止区；物的原因有：操作失灵，设计缺陷，设备功能退化等等；环境原因有：工作环境差，噪音干扰，照明不足，温度过高或者过低导致操作能力下降，通风不良等等。3.1.3坠落事故分析顾名思义就是人由高处坠落的事故。一般人为原因有：高处作业无任何保护措施，高处作业嬉戏打闹或者高处悬空作业探出身体部分过多，酒后操作；物的原因：踏板固定不稳，防护设施不完善；环境原因：检修人员用来借力依靠的设备打滑，气候原因导致行动限制，例如强风，突发大水，湿度过大。
3.2动车组保证正常上线运营的风险分析
防止维修后动车组不能正常上线的风险，指的是保证动车组经过维修后正常上线运营，无任何机械部件故障，它与运营上线风险是相互区别和联系的。运营上线风险包括运营中风险（运营中途可能发生的风险，多属于意外性风险）和维修风险（防止维修后动车组不能正常上线风险），运营中风险不属于动车段检修风险，不在本文讨论范围之内。维修风险转而言之就是如何做好动车组的检修，保证动车组检修到位。在动车组检修过程中，需要分别从检修内容、检修计划两个方面了解如何进行风险分析。1）动车组的检修内容需要通过大量的事实分析、理论数据支持来制定改进完善。根据检修等级要求，对动车组各大系统进行维修保养，不仅需要保证正常维修内容有序进行，根据风险度高低，还需要重点关注维持动车组正常运营的关键部位，例如转向架、空调装置、高压牵引系统、车端连接部件以及可能伤害到乘客的部件（风险度高的优先处理，突出关键分析）。在进行二级修的时候，部分内容有：空心轴和车轮探伤，转向架检查；轮对检查；“三板”检查和更换；外接电源控制；受电弓检查试验等等。对这些项目需要进行风险度计算，然后按照风险度高低排序，分别将这些检修项目按照顺序在检修计划中优先处理（比如车顶检查，车内检查，车沟检查）。例如：在进行二级修车沟设备检查和维护时，分别进行检修优先等级排序，从而得到以下检修内容流程图（见图2）.分别在每个环节进行细分，如制动装置有常用制动、夹钳装置、油路管空气压缩机和附属装置、增压缸、BP管、MR管、综合制动。通过风险度评估，检修的优先顺序为：（1）常用制动；（2）综合制动；（3）夹钳装置；（4）油路管空气压缩机和附属装置；（5）增压缸；（6）BP管和（7）MR管。除了安排检修顺序，还需要更新检修内容。通过风险度的计算得到检修中关键部位，同时根据计算理论数据和实际数据进行比对，不断添加新的检修内容和完善整个检修体系。例如在一级修中对轮轴的检修，只进行简单的目视观察。随着我国长途线路增加，需要经历不同的气候变化和环境变化，对于轮轴是巨大的挑战。很多轮轴损伤外观看不出来，即一级修中目视观察维护并不能够检测到外部条件导致内部发生的变化，因此需要在一级修中加入声波探伤的检修内容。2）动车组的检修计划是以检修内容为基础，合理安排动车组的检修时间、检修方式和检修地点，对检修内容做相关的规定。因此检修计划的制定，容易发生的风险主要是检修方式安排、检修内容遗漏和检修时间的设置。现在对于动车组检修周期的设定是根据运营时间和运营里程所决定的，以转向架检查为例，当动车组一级修与二级修安排重合，根据先到原则，时间上是需要进行一级修（一级修不对转向架进行检查，下一次运营已超过二级修里程数），导致转向架检测未及时进行（需要二级修进行专项检测），最后照常上线运营，可能导致缺陷增加，最严重的后果就是出现断裂的现象。这样的结果如果发生在高速行驶的动车组上是非常可怕的。因此在风险计划中，需要科学合理地安排检修工作，对于一些关键修绝对不能延期执行，坚持早维修，同等维修周期时（达到时间或者里程的要求）优先高级修，同时检查检修计划是否存在遗漏项目。定性分析比较直观、简单，容易清楚表达出设施子系统与系统相互之间的关系和状态，但由于分析结果不能够量化，需要大量的分析评价数据作为依据，属于经验型分析。不同的专业人员做定性分析，出来的结果是有差异的。
4WBR-RBS风险识别清单
WBS-RBS是workbreakdownstructure-riskbreakdownstructure的简称，即基于工作分解结构的风险分解结构。WBS-RBS是在风险辨识分析中广泛运用的有效方法，其中WBS对工作流程进行分解细分，RBS参照WBS对风险进行逐级划分到最后导致风险发生的风险因素。最后构建WBS-RBS矩阵,从而实现对作业风险及其转化条件的分析判断。该方法既秉承了WBS对动车段各个流程周期的详细分解,又能够通过RBS对内外部环境的风险进行综合分析，比较适合动车段检修作业风险辨识。由此我们通过对检修作业流程归纳总结出WBS结构,根据风险分析得出RBS结构，最后得到动车段一体化检修作业WBS-RBS风险识别清单（见图3、图4）。根据上图可知在动车段检修过程中，每个单元作业的风险源和风险点都不同，但是导致的风险因素有可能是交叉统一的，其中检修作业安全风险因素可能导致火灾、高处坠落事故、机械伤害或者触电事故，也有可能使得维修质量降低产生运营上线风险，可能导致动车组在运营情况中发生险情，例如未知因素停车，信号中断，严重者可能导致脱轨、解体等造成重大的乘客伤亡。将风险控制在可以承受的范围内，对风险因素进行排查控制，是动车段一体化检修安全风险管理最终目的。
5动车段风险控制
风险控制是预防消除风险最直接有效同时也是最关键的环节，基于上述对动车组检修安全的识别分析，需要针对动车组检修工作中的风险制定相应的防范措施，防止风险的发生和控制风险发生造成的影响，按照“以防为主，以可靠性为中心”思想加强动车组检修安全风险控制。海因里希曾经做过关于美国工业伤害事故的调查，得出大多数工业伤害事故都是由于人的不安全行为和物的不安全状态造成的，因此风险控制需要从4个点出发：人员要素、设备要素及管理要素、反馈要素。
5.1人员要素———增强安全意识是重点，提高安全技能是关键
一个人的安全意识不到位，出事是迟早的事情，因为他时刻都暴露在风险因素中，因此我们要学习如何增强安全意识和提高安全技能。1）加强素质安全教育，素质安全教育是一个长期的过程，它贯穿于生产过程中的各个阶段，通过安全教育使所有人员都建立安全意识，掌握安全技术技能，了解自己岗位的安全风险和违章操作的后果。2）严格遵守相关安全规章制度及要求，杜绝讲人情讲关系，无视违纪违章现象。3）提高职工参与积极性，经常组织素质培养活动，加强职工队伍凝聚力和集体荣誉感，让他们意识到身为团体的一员，他们有责任和义务维护团体从而增强安全责任感。
5.2设备要素———维护保养是关键
动车段里的设备包括保障人员安全的设备，对动车组进行维修的设备，以及辅助设备例如照明设施、防火设施等等。关于设备的风险要素的控制措施如下。1）加大设备的投入，适时更新设备，充分发挥设备保安全的作用。现在科技发展和技术发展日新月异，动车组的型号更新速度加快，因此针对不同型号的动车组的设备也是不一样的，应该随时关注设备更新，在节俭节约的前提下，及时更换设备，避免检修中不必要的风险。2）设备的定期调试。设备的定期调试需要专业人员对其进行检查，清洁和保养；设施定期调试检测功能是否正常；安全设备和维修设备在每次作业完成入库时需要进行全面的质量检查和功能检查，一旦发现有缺陷可能导致风险的，需及时更换和维修。3）设备的保存问题。查看设备使用规定和禁止事项，对设备进行归类按要求分库保存，例如电器设备要求干燥、温度适宜的环境进行储存以防止提前老化，导致短路等问题，或者易燃易爆物品的存放，需要做好预防措施，同时根据季节变化需要有针对性进行防护。4）设备责任制。设备实行实名责任制，将对设备进行保养检查的责任由集体转向到个人，个人对设备使用中的状态负责。在专业人员取走设备和回收设备时，都要对设备进行目视检查和基本功能检查。设备一旦出现问题需要及时反馈，如果没有反馈同时又出现事故，事故责任自己承担，以此达到提高个人安全意识的目的。
5.3管理要素———合理的规划，杜绝隐患
管理不仅是对人进行管理，还有对时间空间的计划安排。1）健全安全管理制度，由上而下系统管理，建立健全车间各项制度，完善班组管理基础工作，落实基本安全制度，营造安全氛围，加强领导组织，明确职工职责，明确评价标准等，为加强安全意识提供保障。2）建立责任落实机制和责任追究机制，全面自发性提高领导和职工的责任感，增强互控监督机制，加强上下之间的联系，保证上下反馈及时有效且高度敏感，从而重视安全信息的有效沟通和解决。3）健全监督机制，分级监督检查安全风险控制是否到位，每一级都要建立监督检查小组，定期对每一级人员进行安全检查和安全教育培训等等一系列安全预防活动。4）合理布局动车段，例如在现场检修时，需要设立明确的消防通道，同时配备消防器材，合理开辟出空间存放不同材料设备，要求整齐明了，同时类别名称清楚可见，环境整洁。5）合理安排任务，以高效率为前提做工作安排，将繁重的任务进行分摊，避免疲劳操作、高强度作业。
5.4反馈要素———动态管理，动态控制，动态评价
针对检修安全风险措施的实施效果，需要不定期地进行效果评估反馈，通过对动车段安全风险管理全过程进行监控，检验安全风险识别是否全面，风险分析是否清晰准确，控制方法是否有效，危险是否得到控制，从而改进更新安全风险管理措施。动车段风险管理反馈建议从3方面进行：1）人员。主要是监督检测人员的安全意识的程度，以及操作是否符合安全规范，进行安全教育以后的实际操作效果，同时找出缺陷例如某些操作不熟练，安全知识考核不合格等等，查找原因进行改进。2）检修。主要是对维修内容和维修计划进行检查改进，例如监控检修过程中，评估安全检查表是否有遗漏，是否需要更新内容，评价采取检修后是否收到良好的效果等等。3）管理。主要是进行管理体系反馈改进，以及对动车段布局进行改进，例如上下级对于敏感安全隐患反馈不及时，责任落实机制中责任人不明确或车间规划不合理可能造成安全隐患需要重新规划等。
5.5动车段一体化维修作业的配合问题
由于动车段一体化检修作业是一个多单元多部门多专业配合作业，除了以上四点之外，还要重点关注如何做到一体化检修作业能够安全有序高效地进行。一体化作业需要多个专业部门进行配合同时作业，由于各个作业单元的作业条件和前提不一样，需要关注如何安排作业工序，避免在作业结合部出现风险。比如入库前的作业和入库后的作业如何分配，由于入库前到入库后供电作业这段时间都是通电状态下，要避免进行车底和车顶检修作业，防止触电事故。在后期断电作业和供电检测作业时，保证在人员撤离之后再进行供电检测。入库后的保洁工作时间从供电状态到断电状态一直持续到整个检修结束，也需要关注到在断电状态无灯光照明的条件下，如何保证安全地进行保洁工作。这些细节都需要关注到，确保作业之间衔接无安全隐患。
6结束语
安全风险管理是一个动态的管理过程，随着人员素质提高，新设备、新技术、新工艺的应用，原来的不确定因素逐渐明朗，未发生过的事情有可能发生，因此需要及时进行监控、辨识，同时进行分析和控制，从而给出改进意见。安全风险管理为动车段安全运营和一体化维修提供了保障，同时动车段作为铁路系统中的一个重要环节，也为防止动车组发生运营风险事故作出巨大贡献，因此积极推进动车段安全风险管理，是对广大旅客和工作人员负责，同时也使得更多人愿意将动车组作为出行的第一选择。在整个动车段一体化检修作业的安全风险管理中，要更多地关注专业结合部的风险管理，如何合理衔接专业部门间的作业，降低衔接作业的风险将是动车段一体化风险管理的一个研究重点。
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作者：程学庆 谭一帆 贾江涛 王睿 单位：西南交通大学交通运输与物流学院 西南交通大学交通运输与物流学院
