1抽芯机构设计
抽芯机构是本模具的设计难点和重点，由于该塑件的内侧和外侧都需要抽芯，因此，必须设置两个抽芯机构。图2中斜导拄15、外滑块17、限位挡块18和外滑块连接板19（上面有导滑槽）组成了外侧斜导柱抽芯机构，它适合于空间较大的场合，抽芯面积很大，因此抽拔力、锁紧力都很大。两个抽芯机构都安装在定模一侧，当分型时，抽芯机构立即抽芯，抽芯动作完成后，其他机构才能动作。
2成型塑件设计
型腔由中间型腔板11和四周型腔板16组成，中间型腔板11由固定在四周型腔板16上，装配时配合紧密，不得有间隙和松动现象。中间型腔板11的中间挖了一个方形槽，用于安装内侧抽芯机构。四周型腔板16、下型芯25采用整体结构，便于加工和装配。下型芯25固定在下型芯固定板4上。这样模具的结构简单、紧凑、加工和装配容易。图4为四周型腔板。
3顶出机构设计
该塑件比较深，脱模应力集中在塑件四周和中间，如果仅采用顶杆脱模，脱模时顶杆顶住盒子的底部，这样容易将塑件顶穿。本模具采用推件板和顶杆联合脱模：盒子的四周为推件板5脱模，中间部分由于结构限制，不能采用推件板脱模，设计时采用顶杆26脱模。当动定模分型脱模时，推件板5和顶杆26同时将塑件顶出，塑件受力均匀，运动平稳，能顺利脱模。
4模具工作过程
图2所示为合模状态，弹簧受压缩，当塑件注射完成后，分型面I先分型：借助弹簧的恢复力的作用使I-I分型面首先分型，凝料从主流道衬套10中拉出。同时，内侧抽芯机构中的斜尺12后退，在弹簧的拉力作用下，内滑块实现抽芯；外侧抽芯机构中的斜导拄15一边后退，一边使外滑块17向右滑动，完成抽芯动作。当凝料从主流道衬套10中拉出后，限位螺钉7限制定模的移动，模具从分型面Ⅱ-Ⅱ面开始分型。定模推板9将凝料从分流道拉出，然后凝料自动脱落。此时分型面Ⅲ-Ⅲ开始分型，即动、定模分开。由于塑件对下型芯25的包紧力大于对中间型腔板11和四周型腔板16的包紧力，塑件脱离定模而留在动模侧。注塑机的推杆通过推动顶杆26和推件板5，将塑件推离型芯而完成脱模。进入下一个工作循环。
5结束语
该模具设计成为三板式二次分型注射模，内外侧双抽芯、推件板和顶杆联合脱模，模具设计合理，结构紧凑，工作可靠，经过长时间的生产证明，该模具工作时，两侧抽芯顺利，塑件脱模容易，表面质量良好，达到了设计要求。
作者：彭卫东 单位：广东工贸职业技术学院
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